Robot extracteur et pulvérisateur LH-Gantry

1. Présentation du produit (points clés)

• Solution d'automatisation tout-en-un combinant extraction de pièces de précision et pulvérisation uniforme pour les lignes de production de moulage sous pression.

• Comprend un guidage visuel avancé et un contrôle de mouvement tridimensionnel pour les tâches de fabrication complexes.

• Gère des charges utiles jusqu'à 50 kg verticalement avec une précision de positionnement répétée de ± 0,01 mm pour une qualité constante.

• S'intègre parfaitement aux équipements de moulage sous pression existants grâce à des protocoles de communication flexibles.

• Réduit les interventions manuelles dans les environnements à haute température, améliorant ainsi la sécurité sur le lieu de travail.

• Enveloppe de travail configurable pour s'adapter à diverses configurations de lignes de production et tailles de pièces.

2. Description du produit

3. Caractéristiques et points forts du produit

• Excellence à double fonction : combine deux étapes de production critiques (extraction de pièces et pulvérisation de surface) en un seul processus automatisé, éliminant le temps de transfert entre les stations et réduisant le temps de cycle de production jusqu'à 30 %.

• Précision supérieure : offre une précision de positionnement répétée de ± 0,01 mm sur tous les axes, garantissant un placement cohérent des pièces et une épaisseur de revêtement uniforme (30 à 50 μm) que les opérations manuelles ne peuvent tout simplement pas égaler. Cette précision réduit les déchets de revêtement de 22 % en moyenne.

• Système de vision intelligent : équipé d'une caméra CCD haute résolution et d'un traitement d'image avancé qui identifie les variations des pièces et ajuste les paramètres de pulvérisation en temps réel, garantissant une couverture optimale même pour les géométries complexes.

• Performances à grande vitesse : atteint des vitesses de mouvement allant jusqu'à 1 000 mm/s avec un contrôle d'accélération/décélération en douceur, complétant les cycles d'extraction et de pulvérisation en aussi peu que 8 secondes pour les pièces petites à moyennes.

• Construction robuste : comprend des rails en acier trempé, des composants résistants à la chaleur et une protection IP54 contre la poussière et les liquides, garantissant un fonctionnement fiable dans des environnements de moulage sous pression difficiles avec un temps moyen entre pannes dépassant 10 000 heures.

• Programmation flexible : offre à la fois des options de programmation pendante d'apprentissage et hors ligne avec une interface intuitive qui permet aux opérateurs de créer de nouveaux modèles de pulvérisation en moins de 30 minutes, même pour des géométries de pièces complexes.

4. Paramètres techniques

5. Scénarios d'application

• Moulage sous pression automobile : parfait pour la manipulation des composants de moteur en aluminium, fournissant une application constante d'agent de démoulage avant le moulage et un revêtement protecteur après extraction. Un important fabricant de pièces automobiles a augmenté son rendement de production de 18 % après la mise en œuvre.

• Electronique grand public : idéal pour le traitement des cadres de téléphone en alliage de zinc et des boîtiers d'ordinateurs portables, garantissant une application uniforme de l'apprêt pour les processus de peinture ultérieurs. Le système de vision s’adapte facilement aux variations mineures de conception au cours des générations de produits.

• Matériel industriel : Gère efficacement les pièces métalliques moulées de petite à moyenne taille telles que les corps de vannes et les connecteurs, en appliquant des revêtements résistants à la corrosion avec un contrôle précis de l'épaisseur.

• Fabrication d'appareils électroménagers : rationalise la production de pièces en fonte d'aluminium pour les systèmes de réfrigération et de CVC, où un traitement de surface cohérent est essentiel pour l'efficacité thermique et l'esthétique.

• Composants aérospatiaux : répondent aux exigences de précision strictes pour le traitement de pièces en alliage léger, où l'uniformité du revêtement a un impact direct sur les performances et la sécurité.

6. Avantages fondamentaux

• Réduction des coûts : en intégrant deux opérations dans un seul processus automatisé, les fabricants réduisent généralement les coûts de main-d'œuvre de 40 à 60 % tout en réduisant les déchets de matériaux de 20 à 25 % grâce à une application précise du revêtement.

• Amélioration de la qualité : la précision de positionnement de ± 0,01 mm et la pulvérisation guidée par vision réduisent les défauts des pièces de 35 % en moyenne, réduisant ainsi considérablement les taux de rebut et les dépenses de reprise.

• Efficacité de la production : des temps de cycle plus rapides (8 à 15 secondes par pièce) et une capacité de fonctionnement 24h/24 et 7j/7 augmentent le débit global de 25 à 40 % par rapport aux opérations manuelles.

• Sécurité sur le lieu de travail : élimine l'exposition des travailleurs aux températures élevées, aux arêtes vives et aux revêtements chimiques, réduisant ainsi les blessures sur le lieu de travail jusqu'à 90 % dans les zones traitées.

• Cohérence du processus : le fonctionnement automatisé garantit que chaque pièce reçoit un traitement identique, réduisant ainsi les variations et améliorant la qualité et la fiabilité globales du produit.

• Intégration des données : équipé de protocoles de communication industriels pour se connecter aux systèmes MES, fournissant des données de production précieuses et permettant une maintenance prédictive.

7. Guide d'utilisation et d'entretien

• Configuration et fonctionnement :

1. Positionnez le robot en alignement avec les machines de moulage sous pression à l'aide de l'outil d'alignement laser intégré.

2. Calibrez le système de vision à l’aide de la plaque d’étalonnage et des pièces de référence fournies.

3. Programmez les chemins d'extraction et les paramètres de pulvérisation via l'interface à écran tactile ou importez des programmes hors ligne.

4. Effectuer des tests avec des échantillons de pièces pour vérifier la précision du positionnement et la qualité du revêtement.

5. Intégrez-vous aux systèmes de contrôle de la ligne de production à l’aide des protocoles standard Modbus ou Ethernet/IP.

• Entretien préventif :

1. Quotidiennement : Inspectez les surfaces des rails à la recherche de débris et nettoyez-les avec le lubrifiant recommandé ; vérifier les niveaux de liquide dans le système de pulvérisation.

2. Hebdomadaire : vérifier l'étalonnage du système de vision ; inspecter les connexions des câbles pour vérifier leur étanchéité ; tester les fonctions d’arrêt d’urgence.

3. Mensuellement : Lubrifiez tous les composants mobiles ; vérifier l'usure de la buse de pulvérisation ; calibrer les régulateurs de pression.

4. Trimestriel : effectuer une vérification complète de l'exactitude du système ; inspecter les courroies d'entraînement pour vérifier leur tension et leur usure ; nettoyer les systèmes de ventilation.

5. Annuellement : inspection complète du système par des techniciens certifiés ; remplacer les éléments d'usure selon le programme d'entretien.

8. Service après-vente

• Couverture de la garantie : garantie de 2 ans sur les composants mécaniques, garantie de 1 an sur les pièces électroniques et garantie de 6 mois sur les éléments d'usure tels que les buses de pulvérisation.

• Support technique : assistance en ligne 24h/24 et 7j/7 par téléphone, e-mail et vidéoconférence avec des temps de réponse garantis inférieurs à 2 heures.

• Contrats de maintenance : plans flexibles allant de la maintenance préventive de base aux contrats de service complet avec des délais de réponse garantis.

• Approvisionnement en pièces de rechange : réseau mondial d'entrepôts de pièces assurant une livraison sous 24 heures pour les composants critiques et une livraison sous 48 heures pour toutes les autres pièces.

• Programmes de formation : cours de formation sur site et en ligne pour les opérateurs, le personnel de maintenance et les programmeurs, avec options de certification.

• Surveillance des performances : système de diagnostic à distance en option qui fournit des données de performances en temps réel et des alertes pour une maintenance proactive.

9. Pourquoi nous choisir

• Expertise spécialisée : Avec 15 années consacrées exclusivement à l'automatisation du moulage sous pression, notre équipe d'ingénierie comprend les défis uniques de cette industrie et conçoit des solutions spécifiquement pour ces environnements.

• Performance éprouvée : installé dans plus de 500 installations de production dans le monde, avec un taux de fidélisation moyen des clients de 92 % pour les achats répétés.

• Capacité de personnalisation : Notre approche de conception modulaire permet des solutions sur mesure pour des exigences de production spécifiques, avec des délais de livraison en moyenne de seulement 4 à 6 semaines pour les configurations personnalisées.

• Leadership technologique : des investissements continus en R&D garantissent que nos robots intègrent les dernières avancées en matière de systèmes de vision, de contrôle de mouvement et de science des matériaux.

• Coût total de possession : nos systèmes atteignent généralement un retour sur investissement complet dans un délai de 12 à 18 mois grâce à des économies de main d'œuvre, des améliorations de la qualité et un débit accru.

• Présence mondiale : avec des bureaux régionaux en Asie, en Europe et en Amérique du Nord, nous fournissons une assistance locale où que se trouvent vos installations de production.

10. FAQ

• Q1 : Combien de temps faut-il pour intégrer le robot dans une ligne de production existante ?
  R : L'intégration typique prend 3 à 5 jours pour les installations standard. Cela comprend la configuration physique, l'étalonnage du système, la programmation des opérations de base et la formation des opérateurs. Les installations complexes avec intégration de plusieurs machines peuvent prendre 1 à 2 semaines. Notre équipe technique travaille avec votre calendrier de production pour minimiser les temps d'arrêt pendant la transition.
• Q2 : Le robot peut-il gérer différentes tailles et formes de pièces sans reprogrammation approfondie ?
  R : Oui, le système de vision avancé permet au robot de reconnaître les variations de la géométrie des pièces dans les paramètres programmés. Pour les modifications de conception importantes, notre interface de programmation intuitive permet des ajustements rapides des paramètres, nécessitant généralement moins de 30 minutes aux opérateurs expérimentés pour configurer de nouveaux programmes de pièces.
• Q3 : Comment le robot gère-t-il les variations de positionnement des pièces provenant de la machine de coulée sous pression ?
  R : Le système de vision intégré compense les variations de position jusqu'à ± 5 mm en ajustant automatiquement le chemin d'extraction en temps réel. Cette flexibilité élimine le besoin d'un alignement mécanique précis entre les machines et s'adapte à l'usure normale des équipements de moulage sous pression.
• Q4 : Quelles caractéristiques de sécurité sont incluses pour protéger les travailleurs et l'équipement ?
  R : Le robot comprend plusieurs niveaux de sécurité : une enveloppe de travail gardée avec des barrières immatérielles, des boutons d'arrêt d'urgence à plusieurs endroits, une surveillance de la vitesse avec ralentissement automatique à proximité des opérateurs, des capteurs thermiques pour détecter les températures et des limites logicielles sur les plages de mouvement. Toutes les caractéristiques de sécurité sont conformes aux normes ISO 13849-1 et CE.