1. Présentation du produit (points clés)
Machine de coulée sous pression à chambre froide conçue sur mesure exclusivement pour les pièces de moteur en alliage d'aluminium (boîtiers de stator, noyaux de rotor, embouts, etc.), adaptée aux besoins de dissipation thermique du moteur et de précision d'assemblage.
Compatible avec les alliages d'aluminium (ADC12, A380, A356) — idéal pour les pièces de moteur nécessitant légèreté, haute résistance et résistance à la corrosion.
2. Description du produit
Notre machine de moulage sous pression personnalisée pour moteur en alliage d'aluminium est née d'une collaboration en 2022 avec un fabricant de moteurs industriels chinois. Le fabricant était confronté à deux goulots d'étranglement critiques : ses machines génériques de moulage sous pression ne pouvaient pas produire des boîtiers de stator de moteur avec un alignement cohérent des sièges de roulement (variation de ± 0,1 mm), ce qui entraînait que 15 % des moteurs échouaient aux tests de bruit (en raison du frottement du rotor) ; et la manipulation manuelle des pièces pour les noyaux de rotor délicats a causé 8 % de dégâts, gaspillant 1 200 kg d'aluminium par mois. Pire encore, la reconfiguration de la machine pour différents modèles de moteurs a pris 8 heures, retardant ainsi les commandes de petits lots. Notre équipe d'ingénieurs a passé 7 mois à optimiser la conception de la cavité (pour les ailettes chauffantes du moteur) et le logiciel de contrôle (pour un changement rapide de recette), créant ainsi une machine qui transforme la production de pièces de moteur en aluminium, sujette aux erreurs, en une production précise.
Visuellement, la machine est dotée d'un châssis modulaire en acier gris industriel avec des sections dédiées au moulage des pièces du moteur, sans encombrement inutile, s'intégrant parfaitement aux lignes de production de moteurs. Lorsque vous touchez le panneau de commande HMI de 12 pouces, le verre antireflet est lisse et réactif, même après 10 heures d'utilisation, avec des icônes de recette spécifiques au moteur (par exemple, « Boîtier de stator 5HP ») faciles à sélectionner. La zone de serrage du moule de la machine est bordée de panneaux résistants à la chaleur qui restent froids au toucher (même à des températures d'aluminium fondu de 700 ℃), et les lampes de travail à LED éclairent chaque détail de la cavité pour la maintenance. Pendant le fonctionnement, il émet un bourdonnement faible et constant (52 décibels), plus silencieux qu'une imprimante de bureau, afin de ne pas perturber les stations de bobinage du moteur à proximité. Vous remarquerez que l'unité de servo-injection distribue de l'aluminium fondu par portions exactes de 1,2 kg (parfait pour un boîtier de stator de 3 CV) et que le robot à 6 axes récupère les pièces avec des pinces en caoutchouc souple qui ne rayent jamais les sièges de roulement du moteur. Après un lot, le bras de nettoyage automatique cible les résidus d'aluminium dans les ailettes de dissipation thermique (aucun prélèvement manuel n'est nécessaire) et prépare la machine pour un fonctionnement du noyau de rotor de 2 CV en 10 minutes. Chaque détail, depuis les dimensions de la pièce du moteur gravées sur le moule (résistant aux rayures) jusqu'au câblage à code couleur (facile à dépanner), est conçu pour rendre la production de moteurs en alliage d'aluminium efficace et fiable pour les fabricants B2B.
3. Caractéristiques et points forts du produit
La personnalisation spécifique au moteur réduit les taux de rejet de 70 % : nous concevons des cavités de moule optimisées pour les pièces de moteur, par exemple des boîtiers de stator avec des ailettes de dissipation thermique de 0,5 mm d'épaisseur (empêchant la surchauffe) et des noyaux de rotor avec un alignement des sièges de roulement de ±0,02 mm (critique pour un fonctionnement silencieux du moteur). Une usine de moteurs chinoise produisant 5 000 moteurs de 3 CV/mois a réduit les taux de rejet de 15 % à 4 %, économisant ainsi 1 320 kg d'aluminium par an (d'une valeur de 2 640 dollars). Nous personnalisons également les paramètres d'injection : une vitesse plus lente pour les ailettes fines (évite le sous-remplissage) et une pression plus élevée pour les sièges de roulement (garantit la densité) – des ajustements que les machines génériques ne peuvent pas égaler.
L'injection de précision garantit la compatibilité de l'assemblage du moteur : utilise un système d'injection servocommandé (force de 4 500 N) avec double contrôle de température PID (stabilité de ± 0,5 ℃ pour l'aluminium fondu 650-720 ℃). Cela offre une précision dimensionnelle de ± 0,03 mm, de sorte que les jeux du stator et du rotor du moteur restent inférieurs à 0,1 mm (requis pour un transfert de puissance efficace). Un équipementier automobile allemand a signalé que 99,2 % des pièces s'adaptaient parfaitement aux bobinages (contre 91 % pour les machines génériques), réduisant ainsi le temps d'assemblage de 20 % et évitant 8 000 $/mois de retouches. L'unité d'injection dispose également d'un capteur de viscosité qui ajuste la pression pour différents alliages d'aluminium (par exemple, A356 pour les embouts de moteur à haute résistance).
L'automatisation flexible s'adapte aux volumes de production de moteurs : offre des options semi-automatiques (chargement manuel + auto-injection) et entièrement automatiques (alimentation automatique + récupération robotisée). Pour les moteurs personnalisés en petits lots (100 à 500 pièces), le mode semi-automatique réduit les coûts d'équipement de 30 %. Pour les moteurs standard à grand volume (plus de 10 000 pièces), l'automatisation complète remplace 4 travailleurs par 1 opérateur, réduisant ainsi les coûts de main-d'œuvre mensuels de (12 000 à )3 000. Une usine américaine de moteurs à puissance fractionnaire a utilisé une automatisation complète pour augmenter sa production de 40 % (de 8 000 à 11 200 moteurs/mois) sans ajouter d’équipes.
L'efficacité énergétique réduit les coûts de production du moteur : équipe un moteur à fréquence variable (taux de conversion d'énergie de 95 %) pour le serrage et l'injection, réduisant ainsi la consommation d'énergie de 22 % par rapport aux machines à vitesse fixe. Le système de récupération de chaleur redirige l'excès de chaleur d'injection pour préchauffer les lingots d'aluminium, réduisant ainsi le temps de fusion de 18 % (de 35 minutes à 29 minutes). Un fabricant de moteurs brésilien qui exploite 3 machines a réduit ses factures d'électricité mensuelles de 540 (540), obtenant un retour sur investissement complet en 16 mois. Pour les pièces de moteur nécessitant un traitement thermique après coulée, nous intégrons un module de recuit intégré, ce qui permet d'économiser 10 000 )en coûts d'équipement séparés.
La commutation rapide des recettes prend en charge la production multi-moteurs : l'automate Siemens stocke plus de 80 recettes spécifiques au moteur (par exemple, 'Stator 1HP,' 'Rotor 10HP'). La commutation entre les recettes prend 12 minutes (contre 8 heures pour les machines génériques), ce qui est essentiel pour les usines produisant plusieurs modèles de moteurs. Un fournisseur de moteurs indien comptant 12 gammes de produits a réduit les temps d'arrêt de transition de 98 %, traitant 3 fois plus de commandes sans équipement supplémentaire. L'IHM affiche également le nombre de pièces de moteur et les taux de rejet en temps réel, aidant ainsi les responsables à suivre la production pour une livraison juste à temps.
4. Paramètres techniques (tableau)
| Nom du paramètre | Spécification |
| Type de machine | Machine de moulage sous pression à chambre froide personnalisée (mise au point du moteur en alliage d'aluminium) |
| Force de serrage | 160T-800T (réglable, incréments de 10T) |
| Épaisseur maximale du moule | 550mm |
| Épaisseur minimale du moule | 180mm |
| Type d'unité d'injection | Injection horizontale servocommandée |
| Force d'injection | 4 500N |
| Vitesse d'injection | 0,3-4,5 m/s (réglage continu, pièce moteur optimisée) |
| Plage de température de l'aluminium fondu | 650-720 ℃ |
| Précision du contrôle de la température | ±0,5 ℃ (double PID) |
| Temps de cycle | 30-50 secondes (dépend de la taille de la pièce du moteur : 1HP → 30 s, 50 HP → 50 s) |
| Précision dimensionnelle | ±0,03 mm |
| Alliages d'aluminium applicables | ADC12 (carters de moteur), A380 (noyaux de rotor), A356 (embouts haute résistance) |
| Pièces de moteur compatibles | Boîtiers de stator, noyaux de rotor, embouts de moteur, sièges de roulement (1HP-50HP) |
| Niveau d'automatisation | Semi-automatique/entièrement automatique (en option) |
| Système de contrôle | Automate Siemens S7-1500 + écran tactile HMI 12 pouces (stockage de recettes : 80+) |
| Protocoles de communication | Modbus-TCP, OPC UA (intégration MES) |
| Alimentation | 380 V/50 Hz (triphasé), 60 kW (160 T) - 120 kW (800 T) |
| Consommation d'eau | 120 L/h (160 T) - 200 L/h (800 T), refroidissement en boucle fermée |
| Dimensions (L×L×H) | 5800×2600×3000mm (160T) - 8200×3200×3500mm (800T) |
| Poids net | 9 500 kg (160 T) - 18 000 kg (800 T) |
| Certifications | ISO 9001, IATF 16949 (Moteurs automobiles), CE (EN 60204), RoHS |
| Garantie | 2,5 ans (châssis de la machine/unité d'injection) ; 1,5 ans (composants automatisés) |
5. Scénarios d'application (focus sur les pièces de moteur)
Cette machine personnalisée résout les défis de production des fabricants de moteurs en alliage d'aluminium B2B :
Moteurs à puissance fractionnée (1HP-5HP, par exemple, moteurs d'appareils électroménagers) : Idéal pour une force de serrage de 160T-250T, produisant de petits boîtiers de stator (100 × 80 × 50 mm) avec de fines ailettes thermiques (0,5 mm). Un fournisseur chinois d'électroménager utilise 2 machines de 160T pour fabriquer 15 000 carters de moteurs de ventilateurs/mois, avec un taux de réussite de 99,5% (vs 92% auparavant). La fonction d'ébavurage automatique élimine les bavures sur les bords des ailettes, évitant ainsi d'endommager les enroulements du moteur lors de l'assemblage.
Moteurs industriels (10HP-30HP, par exemple, moteurs de pompe/compresseur) : parfaits pour une force de serrage de 300T-500T : moulage de noyaux de rotor robustes (3 kg) avec une structure métallique dense (empêchant les vibrations). Une usine industrielle allemande de moteurs a réduit les taux de rejet des noyaux de rotor de 12 % à 3 %, économisant ainsi 14 400 $/an en déchets d'aluminium. Le système de récupération de chaleur de la machine réduit le temps de fusion, permettant ainsi une production 24h/24 et 7j/7 pour les moteurs industriels à forte demande.
Moteurs automobiles (par exemple, moteurs auxiliaires EV) : adaptés à une force de serrage de 500 T à 800 T, produisant des embouts de moteur avec des sièges de roulement précis (précision de ± 0,02 mm) pour un fonctionnement silencieux. Un fournisseur américain de véhicules électriques répond aux normes strictes de Tesla (IATF 16949) en utilisant 2 600 tonnes de machines, avec zéro pièce rejetée en 6 mois. L'intégration MES de la machine suit les données de production de chaque embout, permettant une traçabilité complète.
Moteurs spécialisés personnalisés (par exemple, moteurs d'équipement médical) : le stockage de plus de 80 recettes et le changement rapide (12 minutes) prennent en charge les moteurs personnalisés en petits lots (50 à 500 pièces). Un fabricant européen de dispositifs médicaux produit 12 modèles de moteurs personnalisés avec 1 machine, réduisant ainsi les coûts d'équipement de 200 000 $ (pas besoin de 3 machines distinctes). La précision de la machine garantit que les pièces du moteur répondent aux normes de sécurité médicale (faibles interférences électromagnétiques).
6. Processus de personnalisation (spécifique au moteur)
Notre processus de personnalisation en 6 étapes garantit que la machine correspond exactement à vos besoins de production de moteurs :
Évaluation des besoins en pièces détachées moteur (3-4 jours) :
Conception et simulation spécifiques au moteur (7-10 jours) :
Sélection des composants pour la production de moteurs (5-6 jours) :
Fabrication et tests de pièces de moteur (12-15 jours) :
Ajustez les paramètres (vitesse d'injection, température) jusqu'à ce que les échantillons répondent aux normes de votre assemblage de moteur (par exemple, précision du siège de roulement de ± 0,03 mm).
Installation et étalonnage sur site (2-3 jours) :
Formation & Passation (1-2 Jours) :
7. Assurance qualité et conformité
Nous maintenons des normes de qualité strictes pour répondre aux exigences de l’industrie automobile :
Pour les clients du secteur automobile, nous assistons aux audits des clients (par exemple, Tesla, Ford) en fournissant des enregistrements de processus et des données de test.
8. Guide d'utilisation et d'entretien (accent sur la production de moteurs)
Conçu pour les équipes d'usine B2B qui produisent des pièces de moteur :
Inspectez la qualité des lingots d'aluminium : assurez-vous qu'il n'y a pas d'impuretés (par exemple, du fer) qui provoquent des défauts dans les pièces du moteur ; utilisez un aimant pour tester (l'aluminium n'est pas magnétique).
Vérifiez le débit d'eau de refroidissement : vérifiez 120 à 200 L/h (correspond au tonnage de la machine) : un faible débit provoque une surchauffe et une déformation des pièces du moteur.
Rappel de recette de test : chargez votre recette de moteur la plus courante (par exemple, '5HP Stator') pour confirmer que les paramètres se chargent correctement.
Inspectez les pinces du robot : pour les modèles entièrement automatiques, vérifiez l'usure des patins en caoutchouc ; remplacez-les s'ils sont usés à 30 % pour éviter d'endommager les pièces du moteur.
Nettoyer les cavités du moule : utilisez une brosse en laiton pour éliminer les résidus d'aluminium des ailettes de dissipation thermique. Évitez les brosses en acier qui rayent les surfaces des cavités.
Lubrifiez les bascules de serrage : appliquez de la graisse haute température (fournie) sur les 4 articulations à bascule pour éviter l'usure et assurer une fermeture en douceur du moule.
Calibrez les capteurs de température : utilisez un thermocouple portable pour vérifier la température de l'aluminium fondu (écart de ± 0,5 ℃ autorisé).
Inspectez l'unité d'injection : vérifiez s'il y a une accumulation d'aluminium sur la buse ; nettoyez-la avec une brosse métallique et ajustez la pointe de la buse si l'usure est > 0,2 mm.
Recettes de moteur de sauvegarde : exportez les recettes vers une clé USB pour éviter la perte de données en cas de panne de l'automate.
Testez les arrêts d'urgence : appuyez sur les 4 arrêts d'urgence (IHM, zone de moule, alimentateur, robot) pour confirmer que la machine s'arrête dans un délai de 0,3 seconde.
9. Service après-vente (accent sur l'industrie automobile)
Nous proposons un accompagnement spécialisé aux constructeurs automobiles :
Garantie de 2,5 ans sur le châssis de la machine et l'unité d'injection (couvre les défauts de fabrication) ; Garantie 1,5 an sur les composants automatisés (robot, alimentateur).
Notre équipe de 5 ingénieurs possède plus de 8 ans d'expérience dans le moulage sous pression de moteurs en aluminium. Ils peuvent résoudre les problèmes liés aux pièces du moteur (par exemple, sous-remplissage des ailettes, désalignement des sièges de roulement) par téléphone/WhatsApp/appel vidéo.
Stocker des pièces de rechange spécifiques aux moteurs (inserts de moule pour HP moteur commun, pinces robot pour stator/rotor) dans 3 entrepôts régionaux (Chine, Allemagne, États-Unis).
10. Pourquoi nous choisir
Spécialisation dans le moulage sous pression de moteurs en alliage d'aluminium : Nous ne fabriquons pas de machines génériques, nous nous concentrons exclusivement sur la production de pièces de moteurs. Notre équipe R&D travaille chaque année avec plus de 30 fabricants de moteurs, comprenant des besoins uniques tels que la dissipation thermique et l’alignement des roulements. Nous détenons 3 brevets pour le moulage sous pression spécifique au moteur (par exemple, refroidissement optimisé de la cavité pour les ailettes du moteur).
Expérience éprouvée auprès des marques de moteurs : plus de 250 constructeurs automobiles dans 38 pays utilisent nos machines, y compris les fournisseurs de Tesla, Siemens et GE. Un fournisseur chinois de moteurs électriques pour véhicules électriques a augmenté son chiffre d'affaires annuel de 3 millions de dollars après avoir utilisé 4 de nos machines pour répondre à la demande de Tesla. Il a renouvelé son contrat pour 4 années consécutives.
ROI transparent pour la production de moteurs : nous fournissons un calculateur de retour sur investissement personnalisé (basé sur le volume de votre moteur, les coûts de main-d'œuvre et les taux de rejet). La plupart des constructeurs automobiles récupèrent leur investissement en 14 à 18 mois : pour une usine de 2 300 tonnes de machines, cela signifie 192 000 $ d'économies sur 5 ans (main-d'œuvre + ferraille + énergie).
Expertise en matière de conformité dans l'industrie automobile : nous traitons tous les documents réglementaires pour les exportations de moteurs, depuis la norme IATF 16949 pour les moteurs automobiles jusqu'à UL pour l'Amérique du Nord. Un constructeur automobile canadien a utilisé notre documentation pour pénétrer le marché américain, augmentant ainsi ses exportations de 40 %.
Délais de livraison flexibles pour la demande de moteurs : des machines standard axées sur le moteur (160T-500T) sont en stock (livraison 7-10 jours). Les machines 800T personnalisées prennent 25 jours, soit 40 % plus rapidement que les concurrents (plus de 40 jours). Une usine automobile indienne a reçu 2 machines personnalisées de 600 T en 22 jours, répondant ainsi à une commande urgente de 50 000 moteurs industriels.
11. FAQ
R : Oui. Nous modifierons l'unité de serrage du moule de la machine pour l'adapter à votre moule existant (épaisseur 200-550 mm). Nos ingénieurs inspecteront le dessin 2D de votre moule (fichier STEP) pour confirmer la compatibilité et fourniront un kit d'adaptateur gratuit si les trous de montage ne sont pas alignés. 90 % des moules de moteur existants ne nécessitent aucune modification majeure : une usine américaine a réutilisé 3 moules de stator avec notre machine 300T, économisant ainsi 30 000 $ en coûts de nouveaux moules.
R : Avec notre stockage de recettes et nos inserts de moule à changement rapide, la commutation prend 12 minutes : 1) Rappelez la recette du stator 20HP (1 minute) ; 2) Remplacez les inserts de moule (8 minutes – notre système à dégagement rapide ne nécessite aucun outil) ; 3) Exécutez 3 pièces de test pour confirmer la précision (3 minutes). C'est 240 fois plus rapide que les machines génériques (8 heures) : une usine européenne bascule quotidiennement entre 4 modèles de moteurs, traitant 3 fois plus de commandes.
R : Oui. L'armoire électrique de la machine est classée IP55 (étanche à la poussière et à l'eau) avec un filtre à air HEPA qui retient 99,7 % des poussières d'aluminium. Nous ajoutons également un pare-poussière autour de la zone du moule pour empêcher la poussière de pénétrer dans les surfaces de la cavité, ce qui est essentiel pour la précision des pièces du moteur. Une usine automobile chinoise présentant des niveaux de poussière élevés a utilisé 2 machines pendant 3 ans sans aucun dysfonctionnement lié à la poussière.
R : Oui. Le protocole OPC UA de la machine se connecte de manière transparente à SAP MES, transmettant des données en temps réel : type de pièce du moteur, quantité produite, taux de rejet et temps de cycle. Nos ingénieurs vous aideront à la configuration (gratuit pour les commandes de plus d'une machine) : configuration des alertes en cas de faibles niveaux d'aluminium ou d'erreurs de recette. Un équipementier automobile allemand utilise cette intégration pour répondre aux exigences JIT de BMW, avec une livraison à 100 % dans les délais pendant 12 mois.
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