1. Présentation du produit (points clés)
Machine de moulage sous pression horizontale à chambre froide à force de serrage 500T, spécialisée dans la fabrication de grandes pièces en alliage d'aluminium : ustensiles de cuisine (casseroles/poêles de 24 à 36 cm), composants automobiles (supports de moteur), pièces de moto (jantes) et quincaillerie industrielle (grands boîtiers de pompe).
Conforme aux normes mondiales (ISO 9001, CE, ASTM B117) et prend en charge l'intégration MES, adaptée à l'exportation B2B vers les usines d'ustensiles de cuisine, les fournisseurs de pièces automobiles et les fabricants d'équipements industriels.
2. Description du produit
Notre machine de moulage sous pression horizontale en aluminium à chambre froide est née d'une collaboration en 2023 avec une marque européenne d'ustensiles de cuisine. La marque a été confrontée à trois défis coûteux : son ancienne machine 500T utilisait un système hydraulique à vitesse fixe, consommant 180 kWh/heure (coûtant (22 500 /mois en électricité) ; le réglage manuel de la pression de tir a entraîné le rejet de 18 % des pots (en raison d'une épaisseur de paroi inégale, provoquant des points chauds) ; et le temps de cycle de 90 secondes n'a pas permis de répondre à une commande annuelle de 3 millions de pots en aluminium de 30 cm. Pire encore, les imprécisions de serrage du moule ont déformé 10 % des pots, nécessitant 9 000 $/mois de retouche. Notre équipe d'ingénieurs a passé 9 mois à optimiser le servomoteur (pour l'efficacité énergétique) et à ajouter une surveillance de l'épaisseur en temps réel (pour l'uniformité du pot), créant ainsi une machine qui transforme la production de grandes pièces en aluminium d'une production inutile et irrégulière en une production efficace et cohérente.
Visuellement, la machine est dotée d'un cadre robuste en acier au carbone gris mat – robuste (longueur 4 500 mm) mais rationalisé, s'adaptant aux configurations d'usine d'ustensiles de cuisine sans bloquer le chargement/déchargement des moules. Lorsque vous touchez les rails de guidage de l'unité de serrage (même pendant 8 heures de fonctionnement), ils sont lisses et frais (≤55 ℃) grâce au système d'autolubrification, contrairement aux machines traditionnelles qui atteignent 120 ℃ et nécessitent des gants résistants à la chaleur. Le panneau de commande HMI de 12 pouces est doté d'un écran en verre antireflet et résistant aux rayures ; les robinets s'enregistrent instantanément et l'interface utilise des icônes spécifiques aux ustensiles de cuisine (par exemple, 'Pot de 30 cm' 'ADC12 Shot') qui ne nécessitent aucune compétence en codage. Pendant le fonctionnement, le servomoteur émet un bourdonnement faible et constant (65 décibels), plus silencieux qu'un four commercial, afin de ne pas perturber la communication de l'atelier. Vous remarquerez que le piston de tir se déplace à une vitesse précise de 6 m/s, remplissant uniformément la cavité de 4 mm d'épaisseur du moule à pot de 30 cm, sans bulles d'air qui provoquent des points chauds. Après démoulage, l'épaisseur de paroi du pot ne varie que de ±0,04 mm, prêt pour un revêtement antiadhésif direct (pas de meulage supplémentaire). Chaque détail, depuis les marques d'alignement du moule spécifiques au pot jusqu'aux tuyaux de refroidissement résistants à la corrosion, est conçu pour rendre la production de grandes pièces en aluminium rentable, conforme et nécessitant peu d'entretien pour les utilisateurs B2B.
3. Caractéristiques et points forts du produit
L'entraînement servohydraulique permet d'économiser 30 % sur les coûts énergétiques : le servomoteur de 37 kW de la machine ajuste la puissance en fonction de la charge, en utilisant seulement 126 kWh/heure (contre 180 kWh/heure pour les modèles traditionnels). Une usine européenne d'ustensiles de cuisine produisant des casseroles de 30 cm a réduit ses factures d'électricité mensuelles de (22 500 à )15 750, soit une économie de (81 000 par an. Le système d'asservissement améliore également la stabilité de la vitesse de tir : la variation chute de ±0,8 m/s à ±0,1 m/s, garantissant un remplissage uniforme de l'aluminium — les taux de rejet de casseroles dus à une épaisseur inégale ont chuté de 18 % à 5,4 %, économisant )64 800/an en retouche. Pour les usines fonctionnant en 2 équipes/jour, cela réduit le temps de retour sur investissement à 14 mois (contre 24 mois pour les machines traditionnelles).
La précision spécifique aux ustensiles de cuisine élimine les points chauds : le système de contrôle double PID maintient une précision d'épaisseur de paroi de ± 0,05 mm pour les casseroles, critique pour un chauffage uniforme (la norme EN 12983 sur les ustensiles de cuisine nécessite une variation de température ≤ 5 ℃). Une marque américaine d'ustensiles de cuisine a testé 1 000 casseroles produites avec notre machine : la variation de température sur les surfaces des casseroles est passée de 30 ℃ à 4 ℃, réduisant ainsi les plaintes des clients de 85 %. La force de serrage du moule de la machine (500 T ± 2 T) évite la déformation du pot : les taux de déformation sont passés de 10 % à 1,5 %, économisant 225 kg d'aluminium par mois (d'une valeur de 900 $). Pour les pièces automobiles (par exemple, supports de moteur de 8 kg), la précision dimensionnelle de ± 0,1 mm est conforme aux normes ISO 8062 et a passé les audits OEM automobiles.
La production en grand volume augmente la production de 33 % : le temps de cycle de 40 à 80 secondes (33 % plus rapide que les machines traditionnelles) et la course d'ouverture du moule de 1 200 mm permettent une production en grand volume. Une usine chinoise d'ustensiles de cuisine équipée de 2 machines a augmenté sa production quotidienne de casseroles de 30 cm de 900 à 1 200, répondant ainsi à une commande annuelle de 3 millions de dollars de Walmart. Le système de changement rapide de moule (serrage hydraulique) réduit le temps de changement de 3 heures à 1 heure, ce qui est idéal pour les usines fabriquant plusieurs tailles de casseroles (24 cm/28 cm/32 cm). Le système d'alimentation automatique en aluminium (10-20 kg/min) élimine également 2 travailleurs manuels par machine, réduisant ainsi les coûts de main d'œuvre de )12 000/mois pour une opération en 2 équipes.
La conception durable prolonge la durée de vie de la machine à 18 ans : l'unité de serrage utilise des barres d'attache en acier 42CrMo (résistance à la traction 1080MPa) qui résistent à la déformation : les tests ne montrent aucune usure après 20 000 heures d'utilisation (contre 8 000 heures pour l'acier 45#). Le manchon de grenaille (acier H13 avec traitement de nitruration) résiste à la corrosion de l'aluminium : les intervalles de remplacement s'étendent de 6 mois à 2 ans, ce qui permet d'économiser 6 000 $/an. L'armoire électrique de la machine, classée IP54, protège contre la poussière d'aluminium et les éclaboussures de liquide de refroidissement. Une usine thaïlandaise de pièces automobiles a utilisé la machine pendant 10 ans sans aucune défaillance majeure de composant, contre 3 remplacements/an pour les modèles moins chers.
La conformité mondiale ouvre les marchés d'exportation : la machine répond aux normes CE (EN 60204), ISO 9001 et ASTM B117 (résistance au brouillard salin) : une usine brésilienne d'ustensiles de cuisine a réussi l'audit des fournisseurs d'Amazon avec zéro non-conformité, remportant une commande de 1,2 million de dollars. Il prend également en charge les exigences de sécurité régionales : OSHA 1910.212 (États-Unis) et PED (UE) pour les équipements sous pression. L'intégration MES (Modbus-TCP) permet un suivi de la production en temps réel : un équipementier allemand de pièces automobiles l'utilise pour partager des données avec BMW, réduisant ainsi le temps de préparation des audits de 50 %.
4. Paramètres techniques (tableau)
| Nom du paramètre | Spécification |
| Modèle de produit | Machine de moulage sous pression horizontale en aluminium à chambre froide LH-HPDC-500T |
| Force de serrage | 500T (±2T) |
| Poids de tir (aluminium) | 8-15kg |
| Vitesse de tir | 0,5-10 m/s (réglable, précision de ±0,1 m/s) |
| Pression de tir | 80-220MPa (réglable, pas de ±1MPa) |
| Temps de cycle | 40 à 80 secondes (dépend de la taille/épaisseur de la pièce) |
| Précision de l'épaisseur de paroi | ±0,05 mm (pour les ustensiles de cuisine) |
| Épaisseur maximale du moule | 800 mm |
| Épaisseur minimale du moule | 300 mm |
| Course maximale d'ouverture du moule | 1200mm |
| Espacement des barres de liaison (horizontal × vertical) | 800×800mm |
| Unité d'injection | Chambre froide (diamètre du manchon de tir : 120 mm) |
| Système d'entraînement | Servohydraulique (servomoteur 37 kW) |
| Consommation d'énergie | 126 kWh/heure (moyenne) |
| Circuit de refroidissement | Refroidi à l'eau (débit : 50 L/min) |
| Système de contrôle | IHM 12 pouces + automate Siemens S7-1500, stockage de recettes : plus de 100 groupes |
| Protocole de communication | Modbus-TCP, Ethernet/IP (intégration MES) |
| Alliages d'aluminium compatibles | ADC12, A380, A356, 6061 |
| Poids maximum du moule | 2000 kg |
| Dimensions de la machine (L×L×H) | 4500×2200×2800mm |
| Poids net | 28 000 kg |
| Certifications | OIN 9001, CE (EN 60204), ASTM B117, GB/T 21262 |
| Garantie | 3 ans (châssis de la machine/système hydraulique) ; 1,5 ans (servomoteur/manchon de tir) |
5. Scénarios d'application (axés sur le B2B)
Cette machine 500T résout les défis de production des fabricants B2B de grandes pièces en aluminium :
Batterie de cuisine (casseroles/poêles de 24 à 36 cm, ADC12) : Idéal pour la production d'ustensiles de cuisine en grand volume. La précision de l'épaisseur de ± 0,05 mm garantit un chauffage uniforme, et un poids de 8 à 12 kg convient aux pots de 3 à 5 mm d'épaisseur. Une marque européenne a utilisé 3 machines pour produire 360 000 pots/an : les taux de rejet ont chuté de 18 % à 5,4 %, économisant 64 800 $/an. La compatibilité de la machine avec le prétraitement du revêtement antiadhésif (surface lisse Ra 0,8 μm) réduit le temps de post-traitement de 40 %.
Supports de moteur automatique (A380, 8-12 kg) : La force de serrage de 500 T et la pression de tir de 220 MPa garantissent la résistance du support (résistance à la traction 280 MPa, conforme aux normes ASTM B26). Un équipementier automobile chinois a produit 150 000 supports de moteur par an pour Volkswagen. La variation dimensionnelle est passée de ±0,2 mm à ±0,1 mm, passant les audits OEM sans aucune non-conformité.
Jantes de moto (A356, 10-15 kg) : La course d'ouverture du moule de 1 200 mm s'adapte aux moules de jante de 17 pouces et la précision du servo évite la porosité (taux de réussite au test de fuite 99,8 %). Une usine de motos thaïlandaise a augmenté sa production quotidienne de jantes de 300 à 400, répondant ainsi à une commande de 1,5 million de dollars de Honda.
Boîtiers de pompe industrielle (ADC12, 12-15 kg) : le manchon de grenaille résistant à la corrosion de la machine gère les alliages d'aluminium industriels, et une épaisseur de paroi uniforme (± 0,05 mm) garantit la résistance à la pression de la pompe (1,6 MPa, ISO 9906). Un fabricant américain de pompes a réduit les réclamations au titre de la garantie de 70 %, économisant ainsi 50 000 $/an en réparations.
6. Analyse approfondie du système servo-hydraulique (composant principal)
Le système d'asservissement est le cœur de l'efficacité et de la précision de la machine, adapté à la production B2B de grandes pièces en aluminium :
Précision : permet une épaisseur de casserole de ± 0,05 mm, ce qui est essentiel pour les marques d'ustensiles de cuisine ciblant les marchés haut de gamme (par exemple, l'Europe et l'Amérique du Nord).
7. Assurance qualité et conformité
Nous adhérons à des normes strictes pour garantir la fiabilité des machines et la qualité des pièces :
8. Guide d'utilisation et de maintenance (axé sur le B2B)
Un entretien approprié maximise la durée de vie de la machine et la qualité des pièces :
Inspection de l'huile hydraulique : vérifiez le niveau (entre 'MIN/MAX') et la couleur (orange clair - remplacez si nuageux). Température de test (40-55℃ normal ; >60℃ = panne du refroidisseur).
Test du système servo : sous tension – le moteur doit ronronner doucement (pas de grincement). Vérifiez la force de serrage (500T = lecture du manomètre 480MPa).
Alignement du moule : exécutez un cycle de serrage à sec : les plateaux du moule doivent se fermer uniformément (espace ≤ 0,03 mm). Ajustez les rails de guidage s’ils sont mal alignés.
Validation de sécurité : activez les barrières immatérielles (arrêtez le serrage si la main entre) et appuyez sur les arrêts d'urgence : la machine s'arrête en 0,5 seconde.
Manchon et buse Clean Shot : retirez le manchon, essuyez avec une brosse en laiton pour éliminer les résidus d'aluminium - évite la corrosion et un remplissage irrégulier.
Lubrifier les barres de liaison : appliquez de la graisse haute température (fournie) sur 4 barres de liaison pour éviter l'usure et assurer un mouvement fluide.
Inspecter le système de refroidissement : rincer les tuyaux de refroidissement avec un agent détartrant – élimine l'accumulation de minéraux (améliore le transfert de chaleur de 20 %).
Calibrer le capteur d'épaisseur : utilisez la MMT pour mesurer l'épaisseur de la paroi du pot ; ajustez les paramètres du PLC si l'écart est > ± 0,05 mm.
Changez l'huile hydraulique : remplacez-la par de l'huile ISO VG 46 tous les 6 mois (2 000 heures) ; l'huile usée provoque l'usure de la pompe et des fluctuations de pression.
Testez l'efficacité du servo : mesurez la consommation d'énergie pour 100 kg d'aluminium ; elle doit être ≤ 126 kWh. Nettoyer le filtre à air du moteur si la consommation dépasse 130 kWh.
9. Options de personnalisation (axées sur le B2B)
Nous proposons des solutions sur mesure pour des besoins B2B spécifiques :
Ajustement du poids du tir : Augmentez à 20 kg (pour les pots extra-larges de 40 cm) ou diminuez à 5 kg (pour les petits supports automatiques). Une usine d'ustensiles de cuisine sud-africaine a commandé des modèles de 20 kg pour produire des marmites de 38 cm, élargissant ainsi sa gamme de produits et augmentant ses revenus de 30 %.
Mises à niveau spécifiques aux ustensiles de cuisine : ajoutez un module de prétraitement du revêtement antiadhésif (poliss les surfaces des casseroles à Ra 0,6 μm) ou un robot d'empilage automatique des casseroles. Une marque européenne a ajouté des robots empileurs, éliminant 3 ouvriers manuels, économisant 9 000 $/mois.
Extension de la compatibilité des moules : élargissez l'espacement des barres de liaison à 900 × 900 mm (au lieu de 800 × 800 mm) pour s'adapter à des moules en pot de 40 cm ou à des moules de pièces automobiles de 700 mm de large. Un équipementier automobile mexicain a utilisé cette mise à niveau pour produire de grands carters de transmission, remportant une commande de 2 millions de dollars auprès de Ford.
10. Service après-vente (axé sur le B2B)
Nous fournissons un support axé sur le B2B pour minimiser les temps d'arrêt :
Couverture de la garantie : Garantie de 3 ans pour le châssis/système hydraulique ; Garantie de 1,5 an pour le servomoteur/manchon de tir. Pour les clients d'ustensiles de cuisine, prolongez la garantie des manchons à 2 ans (coût supplémentaire de 50 %) : une marque américaine a utilisé cette option pour réduire les coûts de maintenance de 4 500 $/an.
Assistance technique 24h/24 et 7j/7 : 5 ingénieurs en moulage sous pression d'aluminium (plus de 12 ans d'expérience) offrent une aide 24h/24 par téléphone/WhatsApp/vidéo. Pour les problèmes urgents (par exemple, panne de servo lors d'une commande de casseroles), répondez dans les 20 minutes : 85 % sont résolus à distance en 1 heure.
Fourniture de pièces détachées : Stock de tirants, servomoteurs et manchons de grenaille dans 4 entrepôts (Chine, Allemagne, Etats-Unis, Brésil). Livraison en 24 heures : une usine européenne d'ustensiles de cuisine a reçu une pompe de remplacement en 18 heures, réduisant ainsi les temps d'arrêt à une seule équipe.
Formation sur site : formation gratuite de 3 jours pour les opérateurs/équipes de maintenance : couvre l'optimisation des paramètres des ustensiles de cuisine, l'entretien du système d'asservissement et l'alignement des moules. L'équipe d'une usine chinoise a réduit les taux de rejet de pots de 12 % après une formation, maîtrisant 'le réglage de la vitesse de tir pour des pots de 3 mm d'épaisseur'.
11. Pourquoi nous choisir
Spécialisation dans les machines à grandes pièces en aluminium : nous ne fabriquons pas de machines de moulage sous pression génériques ; nous nous concentrons sur des modèles de chambre froide de plus de 500 T pour les ustensiles de cuisine/pièces automobiles, en comprenant leurs besoins uniques (précision de l'épaisseur, efficacité énergétique). Notre équipe R&D teste chaque machine avec de vrais pots en aluminium (ADC12, 30 cm) pour résoudre les problèmes B2B.
Expérience B2B éprouvée : plus de 250 fabricants dans 42 pays utilisent nos machines, y compris des fournisseurs de Walmart, Volkswagen et Honda. Une marque européenne d'ustensiles de cuisine a augmenté son chiffre d'affaires annuel de 1,2 million de dollars après avoir utilisé nos machines pour répondre aux normes du marché haut de gamme.
ROI transparent pour les opérations B2B : Nous fournissons un calculateur de ROI personnalisé (basé sur les coûts énergétiques, la main-d'œuvre et les taux de rejet). La plupart des clients récupèrent leur investissement en 14 à 18 mois : pour une usine d'ustensiles de cuisine avec 1 machine, cela signifie 240 000 $ d'économies sur 5 ans (énergie + main d'œuvre + reprise).
Expertise en ustensiles de cuisine/automobile : Nous proposons des consultations gratuites sur la conception des pièces (par exemple, 'optimisation de la cavité de la casserole pour un chauffage uniforme') et la sélection de l'alliage (ADC12 vs. A380). Un équipementier automobile américain a utilisé nos conseils pour réduire le poids du support de 10 % (en respectant les objectifs d'allègement du fabricant d'origine), remportant ainsi une commande de 500 000 $.
Délais de livraison flexibles : Les machines standard LH-HPDC-500T sont en stock (livraison 10-14 jours). Les modèles personnalisés prennent 20 à 25 jours, soit 40 % plus rapidement que les concurrents (plus de 40 jours). Une usine brésilienne d'ustensiles de cuisine a reçu une machine personnalisée de 20 kg en 22 jours, répondant ainsi à une commande urgente de 800 000 $.
12. FAQ
R : Oui. L'épaisseur maximale du moule de la machine (800 mm) s'adapte à votre moule et nous vous fournirons une plaque de montage personnalisée (gratuite pour les commandes). Pour l'intégration SAP MES, le protocole Modbus-TCP synchronise les données de production (casseroles fabriquées, énergie utilisée) de manière transparente : nos ingénieurs établiront la connexion en 1 jour. Une usine européenne d'ustensiles de cuisine dotée de la même configuration suit désormais la production en temps réel et réduit les erreurs d'inventaire de 30 %.
R : C'est simple : notre formation de 3 jours couvre toutes les opérations. L'IHM utilise des invites visuelles (par exemple, 'Charger le moule → Définir une recette de 28 cm → Démarrer') et des paramètres de pot pré-enregistrés (pas de calcul manuel). Les opérateurs apprennent les fonctions de base en 1 jour et les réglages avancés (par exemple, réglage de la vitesse de tir pour les parois minces) en 3 jours. Une usine thaïlandaise comptant 70 % de nouveaux opérateurs a réduit le temps de formation de 60 % par rapport à son ancienne machine, avec zéro défaut de pot après 1 semaine.
R : Oui. Nous optimiserons la force de serrage (500 T ± 1 T) et ajouterons un contrôleur de température du moule (maintient la température du moule à 180 ℃) : les taux de gauchissement chutent à ≤ 1,5 %. Une marque américaine d'ustensiles de cuisine a testé 500 casseroles de 32 cm : seules 7 étaient déformées (1,4 %), répondant aux normes de qualité strictes d'Amazon. Nous proposons également un service de tests (produisez 100 échantillons avec votre moule) pour vérifier les résultats avant la livraison.
R : La machine utilise 50 L/min d'eau de refroidissement (compatible avec les systèmes en boucle fermée) et fonctionne sur 380 V triphasé (50/60 Hz). Nous incluons un stabilisateur de tension (gère les fluctuations de ± 15 %) pour protéger le système d'asservissement. Une usine brésilienne dont la puissance est instable utilise cette configuration : les performances de la machine restent constantes, sans panne de servo en 2 ans.
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