Machine de pulvérisation verticale de machine de moulage sous pression LH-haute stabilité

• Pulvérisateur vertical exclusivement conçu pour les machines de moulage sous pression (chambre froide 300T-900T), spécialisé dans l'application uniforme de lubrifiant/liquide de refroidissement sur les surfaces des moules pour réduire l'usure et améliorer la qualité des pièces.

• Dispose d'un levage vertical servomoteur haute stabilité (précision de positionnement de ± 0,1 mm) et de buses de pulvérisation rotatives à 360° pour une couverture complète de la cavité du moule (pas de zones mortes).

• Paramètres de pulvérisation réglables (pression 0,2-0,8 MPa, débit 50-200 ml/min) pour répondre aux besoins de moulage sous pression en alliage d'aluminium/zinc/magnésium.

• Intègre des options d'automatisation semi/complète (réglage manuel pour les petits lots, synchronisation PLC avec les machines de moulage sous pression pour la production en grand volume).

• Construit avec des matériaux résistants à la corrosion (cadre en acier inoxydable 304, buses en PTFE) pour résister à l'huile d'atelier de moulage sous pression, à la poussière et aux températures élevées (jusqu'à 80 ℃).

• Conforme aux normes industrielles (ISO 9001, CE) et prend en charge l'exportation B2B mondiale, compatible avec les grandes marques de machines de moulage sous pression (LH, Yizumi, Haitian).

Visuellement, le pulvérisateur est doté d'un cadre élégant et vertical en acier inoxydable 304, fin (largeur 150 mm) pour s'adapter entre les colonnes de la machine de moulage sous pression sans bloquer l'accès. Lorsque vous touchez la poignée du pistolet pulvérisateur, elle est lisse et antidérapante (recouverte de caoutchouc), même avec des gants huileux, et les boutons de réglage de la buse tournent avec une résistance nette et constante (pas de jeu). Le contrôleur à écran tactile de 7 pouces est doté d'une finition anti-éblouissante qui reste visible dans un éclairage intense d'atelier ; les robinets s'enregistrent instantanément, avec des recettes de pulvérisation spécifiques aux moules (par exemple, « ADC12 Auto Bracket Mold ») faciles à sélectionner. Pendant le fonctionnement, le pulvérisateur émet un « sifflement » doux et régulier de lubrifiant atomisé (60 décibels) – plus silencieux que la machine de moulage sous pression elle-même – afin de ne pas ajouter de bruit à la chaîne de production. Vous remarquerez que le bras de levage vertical se déplace sans oscillation et que les 6 buses émettent une brume fine et uniforme qui recouvre chaque crevasse du moule (même les ailettes de dissipation thermique de 2 mm d'épaisseur) sans couler. Après la pulvérisation, la surface du moule est uniformément lubrifiée, sans grumeaux collants ni points secs, ce qui réduit le collage des pièces de 5 % à 0,5 %. Chaque détail, du boîtier électrique anti-poussière (évitant les dommages causés par la poussière d'aluminium) à la fonction de purge automatique (nettoie les buses après utilisation), est conçu pour rendre la préparation des moules de moulage sous pression efficace, stable et rentable pour les fabricants B2B.

• Le levage servo haute stabilité réduit les collisions de moules de 95 % : équipe deux guides linéaires (diamètre 15 mm) et un servomoteur (500 W) pour le levage vertical, atteignant une précision de positionnement de ±0,1 mm, éliminant ainsi les collisions des buses avec les moules (une des principales causes de dommages aux moules). Une usine chinoise de pièces automobiles utilisant 8 pulvérisateurs a réduit les coûts de réparation des moisissures de (2 000/mois à )100/mois. La vitesse de levage (0,1-0,5 m/s) est réglable, elle s'adapte donc à une ouverture lente du moule (pour les cavités complexes) ou à des cycles rapides (pour les pièces simples), ce qui permet d'économiser 5 secondes par cycle (ajoute 120 pièces supplémentaires/jour pour une machine de 500 T).

• La pulvérisation uniforme réduit les déchets et le temps de coupe : 6 buses haute pression (orifice de 0,5 mm) créent un motif de pulvérisation en forme d'éventail (couverture de 120°) qui recouvre les moules uniformément (variation de l'épaisseur du lubrifiant de ± 5 %). Cela réduit le collage des pièces de 5 % à 0,5 % (une économie de 760 kg d'aluminium/an pour une production quotidienne d'une tonne) et réduit le temps de découpe flash de 40 % (de 30 minutes à 18 minutes par lot). Une usine vietnamienne de moulage sous pression de zinc produisant des boîtiers de téléphone a augmenté son taux de réussite des pièces découpées de 88 % à 99 %, évitant ainsi 1 600 $/mois de retouches. Les buses sont également remplaçables en 2 minutes (aucun outil requis), ce qui est essentiel pour minimiser les temps d'arrêt.

• L'automatisation flexible s'adapte aux volumes de production : offre deux modes de fonctionnement : 1) semi-automatique : réglage manuel des paramètres de pulvérisation (idéal pour les moules personnalisés en petits lots, 100 à 500 pièces) ; 2) Entièrement automatique : synchronisation PLC avec les machines de moulage sous pression (démarrage automatique de la pulvérisation lorsque le moule s'ouvre, arrêt automatique lorsqu'il est fermé – parfait pour la production en grand volume, plus de 10 000 pièces). Une usine américaine de pièces industrielles a utilisé l'automatisation complète pour remplacer 4 opérateurs de pulvérisation par 1 superviseur, réduisant ainsi les coûts mensuels de main-d'œuvre de 6 000 $. Le pulvérisateur prend également en charge la communication Modbus et s'intègre aux systèmes MES des machines de moulage sous pression pour enregistrer les données de pulvérisation (temps, pression) pour un traçage de qualité.

• La conception résistante à la corrosion prolonge la durée de vie jusqu'à 5 ans : le cadre est en acier inoxydable 304 (épaisseur de 1,2 mm) qui résiste à la rouille causée par le liquide de refroidissement et l'huile moulés sous pression, contrairement aux pulvérisateurs en acier au carbone (qui rouillent après 1 an). Les buses sont recouvertes de PTFE (résistantes à la chaleur jusqu'à 260 ℃) pour empêcher l'accumulation de lubrifiant (une cause fréquente de colmatage). Nos tests montrent que le pulvérisateur conserve ses performances après 10 000 heures d'utilisation, ne nécessitant que le remplacement de la buse tous les 6 mois (contre 2 mois pour les buses en plastique). Une usine allemande de moulage sous pression de magnésium a déclaré avoir dépensé seulement 300 $/an en entretien par pulvérisateur, soit 70 % de moins que ses anciens modèles en acier au carbone.

• Les fonctions intelligentes simplifient l'utilisation et l'entretien : l'écran tactile de 7 pouces stocke plus de 50 recettes de pulvérisation spécifiques aux moisissures (par exemple, 'Coque de téléphone ZAMAK 5', 'Support de moteur A380') - la commutation entre les recettes prend 10 secondes (contre 5 minutes pour le réglage manuel). La fonction de purge automatique (s'active après chaque cycle de pulvérisation) nettoie les buses avec de l'air comprimé, évitant ainsi le colmatage (réduit le remplacement des buses de 50 %). Une usine d'aluminium thaïlandaise comptant 50 % de nouveaux opérateurs a réduit le temps de formation d'une semaine à deux jours : il suffit aux opérateurs de sélectionner la recette et d'appuyer sur « Démarrer ».

• Machines de moulage sous pression 300T-500T (petites pièces en zinc/aluminium) : Idéales pour la pulvérisation de moules pour boîtiers de téléphone en zinc (100×60×10 mm) ou supports de capteurs en aluminium (80×50×8 mm). La pression faible à moyenne de 0,2 à 0,5 MPa garantit des couches de lubrifiant fines et uniformes (évite les éclairs excessifs). Une usine d'électronique chinoise utilise 4 pulvérisateurs pour des machines de 400 T, réduisant ainsi le temps de coupe de 40 % (de 20 à 12 minutes par lot) et augmentant la production quotidienne de 150 pièces.

• Machines de moulage sous pression 600T-800T (pièces automobiles en aluminium) : parfaites pour les grands moules (par exemple, supports de moteur 300 × 200 × 50 mm) nécessitant une couverture complète de la cavité. Les buses rotatives à 360° atteignent les poches de moule profondes (20 mm de profondeur) sans collision, et le jet haute pression (0,6-0,8 MPa) garantit que le lubrifiant adhère aux surfaces verticales. Un fournisseur américain de pièces automobiles a réduit le collage des pièces de 7 % à 1 %, économisant ainsi 1 200 kg d'aluminium par an (d'une valeur de 2 400 $).

• Machines de moulage sous pression 800T-900T (pièces industrielles en magnésium) : adaptées aux moules robustes (par exemple, boîtiers de pompe en magnésium 400 × 300 × 100 mm) qui nécessitent des lubrifiants résistants à la chaleur. Les buses en PTFE résistent à la corrosion chimique causée par les lubrifiants compatibles avec le magnésium, et le servo-levage gère la grande course d'ouverture du moule (500 mm) avec stabilité. Une usine industrielle allemande a évité 3 000 $ en réparations de moisissures grâce au positionnement précis du pulvérisateur.

• Moules multi-empreintes (production en grand volume) : la pulvérisation uniforme (variation d'épaisseur de ± 5 %) garantit que toutes les cavités des moules à 4 à 8 cavités reçoivent une lubrification égale, ce qui est essentiel pour une qualité constante des pièces. Une quincaillerie brésilienne produisant des charnières en zinc à 8 cavités a réduit la variation des pièces d'une cavité à l'autre de 0,1 mm à 0,03 mm, répondant ainsi aux normes strictes d'IKEA et augmentant le volume des commandes de 30 %.

• Vérifications pré-opérationnelles (3 minutes/jour) :

1. Inspectez le niveau de liquide : assurez-vous que le réservoir de lubrifiant/liquide de refroidissement est rempli à 70-80 % de sa capacité (un niveau bas provoque une pulvérisation inégale). Utilisez uniquement des fluides spécifiques au moulage sous pression (évitez les lubrifiants ménagers qui bouchent les buses).

1. Testez la pression de pulvérisation : réglez sur la valeur recommandée par la recette (par exemple, 0,4 MPa pour les moules en aluminium) et vérifiez le débit de la buse : les 6 buses doivent émettre une brume uniforme (pas de gouttes ni de jets faibles).

1. Vérifiez la précision du positionnement : effectuez un test de levage (déplacez le pulvérisateur vers le haut/bas de 500 mm) et vérifiez s'il y a des oscillations : tout écart > 0,2 mm signifie que les guides linéaires doivent être lubrifiés.

1. Activez la purge automatique : appuyez sur « Purge » pour éliminer les obstructions de buse du quart de travail précédent ; cela évite 80 % des échecs de pulvérisation.

• Entretien hebdomadaire (1 heure) :

1. Nettoyer les buses : retirez les buses (tournez dans le sens inverse des aiguilles d'une montre) et trempez-les dans le solvant de nettoyage (fourni) pendant 10 minutes. Utilisez un fil de 0,3 mm pour dégager les orifices (évitez les outils tranchants qui endommagent le revêtement PTFE).

1. Lubrifiez les guides linéaires : appliquez de la graisse à base de lithium (fournie) sur les rails de guidage pour éviter l'usure et assurer un levage en douceur. Essuyez l'excès de graisse avec un chiffon propre pour éviter d'attirer la poussière.

1. Inspectez les connexions électriques : serrez les vis des bornes dans le boîtier de commande (les vibrations les desserrent) et vérifiez l'effilochage des fils : des connexions desserrées sont à l'origine de 30 % des dysfonctionnements du servomoteur.

• Maintenance mensuelle (2 heures) :

1. Calibrer le capteur de pression : utilisez un manomètre numérique pour vérifier l'affichage du pulvérisateur (écart de ± 0,02 MPa autorisé). Ajustez via le menu « Calibration » de l'écran tactile si nécessaire.

1. Nettoyer le réservoir de fluide : vidangez l'ancien lubrifiant, rincez le réservoir avec de l'eau (pour les fluides à base d'eau) ou du solvant (pour les fluides à base d'huile) et remplissez-le avec du fluide neuf ; le fluide contaminé provoque l'obstruction des buses.

1. Test d'arrêt d'urgence : appuyez sur le bouton d'urgence rouge (situé sur le boîtier de commande) pour confirmer que le pulvérisateur s'arrête immédiatement, ce qui est essentiel pour la sécurité des travailleurs pendant l'entretien du moule.

• Personnalisation des buses : proposez des buses avec différentes tailles d'orifice (0,3 mm pour les fines couches de lubrifiant, 0,8 mm pour les liquides de refroidissement épais) ou modèles de pulvérisation (90° pour les cavités étroites, 150° pour les moules larges). Une usine américaine de dispositifs médicaux avait besoin de buses de 0,3 mm pour de petits moules de pièces en magnésium. Nous les avons livrées en 3 jours, réduisant ainsi le gaspillage de lubrifiant de 25 %.

• Réglage de la course de levage : modifiez la hauteur de levage maximale du pulvérisateur (1 500 mm à 3 000 mm) pour l'adapter aux machines de moulage sous pression avec des courses d'ouverture de moule extra-larges (par exemple, des machines 900T avec une course de 800 mm). Une usine de l'industrie lourde chinoise a commandé des pulvérisateurs à course de 2 800 mm, compatibles avec ses machines 850T personnalisées, évitant ainsi 15 000 $ de modifications de machine.

• Mise à niveau de l'automatisation : ajoutez l'intégration du système de vision (caméra + IA) pour détecter les conditions de surface du moule : ajuste automatiquement la pression/le débit de pulvérisation pour les moules sales ou propres. Une usine allemande de pièces automobiles a utilisé cette mise à niveau pour réduire l'utilisation de lubrifiant de 20 % (pas de pulvérisation excessive sur des moules propres) et réduire le temps d'inspection manuelle d'une heure par équipe.

• Modification de la compatibilité des fluides : Adaptez le pulvérisateur aux lubrifiants haute température (jusqu'à 150 ℃) ou aux liquides de refroidissement corrosifs (pour le moulage sous pression de magnésium) en remplaçant les joints par du Viton (résistant à la chaleur/à la corrosion) et les réservoirs par de l'acier inoxydable 316. Une usine mexicaine de magnésium a utilisé des pulvérisateurs modifiés pour éviter les défaillances des joints (communes avec les joints en nitrile standard), réduisant ainsi la maintenance de 60 %.

• Tests de pré-production :

• Chaque pulvérisateur est soumis à des tests de fonctionnement continu de 500 heures (simulant les conditions d'un atelier de moulage sous pression) pour vérifier la précision du positionnement, l'uniformité de la pulvérisation et la durabilité des composants.

• Les guides linéaires sont testés pour l'usure (après 500 heures, pas plus de 0,05 mm d'écart) et les servomoteurs pour l'augmentation de la température (≤ 40 ℃ sous charge).

• Qualité des matériaux et des composants :

• Les cadres en acier inoxydable 304 sont inspectés pour leur résistance à la corrosion (test au brouillard salin : 48 heures, pas de rouille).

• Les buses sont testées pour la régularité du débit (variation de ± 3 %) et l'adhérence du revêtement PTFE (test de rayures : pas de pelage).

• Certifications et documentations :

• Conformité totale aux normes ISO 9001 (gestion de la qualité) et CE (EN 60204 pour la sécurité électrique) pour l'exportation mondiale.

• Fournir des certificats de matériaux (MTR) pour l'acier inoxydable et des fiches techniques des composants (servomoteur, PLC) pour les besoins d'audit des clients.

• Validation après livraison :

• Nous effectuons un test sur site d'une journée avec votre machine de moulage sous pression et votre moule, en ajustant les paramètres de pulvérisation pour obtenir une variation d'épaisseur de lubrifiant ≤ 5 % avant la remise.

  
  

• Couverture de la garantie : garantie de 2 ans pour le cadre, le système de contrôle et le servomoteur (couvre les défauts de fabrication) ; Garantie 1 an sur les buses et les joints. Si un composant tombe en panne, nous expédions un remplacement par express (expédition mondiale gratuite) et fournissons une vidéo d'installation étape par étape.

• Assistance technique 24h/24 et 7j/7 : Notre équipe de 4 ingénieurs en automatisation du moulage sous pression (plus de 8 ans d'expérience en pulvérisation) offre une aide 24h/24 par téléphone, WhatsApp et appel vidéo. Pour les problèmes urgents (par exemple, une buse obstruée lors d'une commande urgente), nous répondons dans les 25 minutes : 80 % des problèmes sont résolus à distance en 1 heure. Une usine brésilienne a résolu un problème de servomoteur en 30 minutes, évitant ainsi 2 heures d'arrêt.

• Fourniture de pièces de rechange : Stock de pièces de rechange de base (buses, graisse de guidage linéaire, joints) dans 3 entrepôts régionaux (Chine, Allemagne, États-Unis). Pour les besoins urgents, nous proposons une livraison en 24 heures : une usine canadienne a reçu des buses de remplacement en 14 heures, minimisant ainsi le temps d'arrêt à 1 heure.

• Formation sur site : formation gratuite d'une journée sur site pour vos opérateurs et votre équipe de maintenance : couvre la configuration des recettes, le nettoyage des buses et la lubrification des guides linéaires. L'équipe d'une usine thaïlandaise de moulage sous pression a réduit de 65 % les temps d'arrêt liés aux pulvérisateurs après la formation, maîtrisant des compétences telles que 'l'identification précoce des obstructions des buses'.

• Spécialisation dans les pulvérisateurs verticaux de moulage sous pression : Nous ne fabriquons pas de pulvérisateurs industriels génériques, nous nous concentrons exclusivement sur la préparation des moules de moulage sous pression. Notre équipe R&D travaille chaque année avec plus de 25 usines de moulage sous pression, testant les pulvérisateurs dans des conditions réelles (par exemple, poussière d'aluminium, températures élevées) pour résoudre les problèmes réels (collisions de moules, pulvérisation inégale).

• Expérience B2B éprouvée : plus de 200 fabricants de moulage sous pression dans 35 pays utilisent nos pulvérisateurs, y compris des fournisseurs de Toyota, Bosch et IKEA. Un fournisseur chinois de pièces automobiles a augmenté son chiffre d'affaires annuel de 200 000 $ après avoir utilisé 6 pulvérisateurs pour réduire les délais de rebut et de coupe. Il a renouvelé son contrat de maintenance pour 3 années consécutives.

• ROI transparent pour les opérations de moulage sous pression : nous fournissons un calculateur de retour sur investissement personnalisé (basé sur les coûts de réparation de vos moules, les taux de rebut et les heures de main-d'œuvre). La plupart des clients récupèrent leur investissement en 10 à 14 mois : pour une usine équipée de 4 pulvérisateurs, cela signifie 96 000 $ d'économies sur 5 ans (réparations de moules + ferraille + main d'œuvre).

• Expertise technique en uniformité de pulvérisation : Nous détenons 2 brevets pour la conception de pulvérisateurs moulés sous pression (par exemple, synchronisation multi-buses, structure de buse anti-obstruction) et investissons 15 % de nos revenus annuels dans la R&D. Notre modèle 2024 a ajouté une optimisation des paramètres de pulvérisation basée sur l'IA : ajuste automatiquement la pression/le débit en fonction de la température du moule, réduisant ainsi l'utilisation de lubrifiant de 15 %.

• Délais de livraison flexibles pour les besoins urgents : Les pulvérisateurs standards (compatibilité 300T-800T) sont en stock (livraison 5-7 jours). Les modèles personnalisés prennent 10 à 15 jours, soit 40 % plus rapidement que les concurrents (plus de 20 jours). Une usine indienne de moulage sous pression a reçu 3 pulvérisateurs personnalisés compatibles 900T en 12 jours, répondant ainsi à une commande urgente de 50 000 pièces industrielles.

• Q1 : Ce pulvérisateur est-il compatible avec notre machine de moulage sous pression 500T Yizumi et notre moule en aluminium existants (pour les supports de moteur) ?

• Q2 : À quelle fréquence devons-nous remplacer les buses et est-ce facile à faire ?

• Q3 : Le pulvérisateur peut-il utiliser notre lubrifiant de moulage sous pression à base d’eau existant, ou devons-nous acheter un type spécifique ?

• Q4 : Le pulvérisateur s'intègre-t-il à notre système Siemens MES pour suivre les données de pulvérisation (par exemple, temps, pression) pour les rapports de qualité ?