Machine de moulage sous pression horizontale à chambre froide LH-HPDC-180T

• Machine de moulage sous pression horizontale à chambre froide à force de serrage 180T, spécialisée dans la fabrication de pièces en alliage d'aluminium (ADC12/A380) : composants automobiles (supports de capteur), pièces de moto (moyeux de roue), boîtiers d'éclairage LED et matériel industriel.

• Dispose d'un système hydraulique servo-entraîné qui réduit la consommation d'énergie de 30 % par rapport aux machines hydrauliques traditionnelles, réduisant ainsi les coûts mensuels d'électricité pour les fabricants B2B.

• Atteint un poids de grenaille d'aluminium de 3 à 5 kg, une vitesse de grenaille réglable de 0,3 à 8 m/s et un temps de cycle de 30 à 60 secondes, idéal pour la production de volumes moyens (5 000 à 20 000 pièces/mois).

• Intègre un contrôle de précision : précision de serrage du moule de ± 0,05 mm, réglage de la pression de tir de 0,1 MPa et compensation automatique de l'épaisseur du moule, garantissant la cohérence dimensionnelle des pièces.

• Compatible avec les tailles de moules : épaisseur maximale du moule 500 mm, minimum 200 mm et course d'ouverture maximale du moule 800 mm — convient à la plupart des moules pour pièces en aluminium de taille moyenne.

• Conforme aux normes industrielles (ISO 9001, CE, GB/T 21262) et prend en charge l'intégration MES, adapté à l'exportation B2B mondiale vers les usines de pièces automobiles, de motos et d'électronique.

Visuellement, la machine est dotée d'un châssis robuste en acier au carbone gris mat, large (3 200 mm de longueur) mais profilé, s'adaptant aux aménagements d'atelier standard sans bloquer l'accès aux équipements adjacents. Lorsque vous touchez les rails de guidage de l'unité de serrage, ils sont lisses et frais (même après 8 heures de fonctionnement) grâce au système de lubrification intégré : pas de surfaces rugueuses et chauffées qui provoquent des problèmes d'alignement du moule. Le panneau de commande à écran tactile de 10 pouces est doté d'une finition antireflet ; les tapotements s'enregistrent instantanément et l'interface utilise des icônes claires et spécifiques au moulage sous pression (par exemple, « Vitesse de tir », « Force de serrage ») qui ne nécessitent aucune formation avancée. Pendant le fonctionnement, le servomoteur émet un bourdonnement doux et constant (60 décibels), plus silencieux qu'un compresseur d'air commercial, afin de ne pas perturber la communication de l'atelier. Vous remarquerez que l'unité de serrage se ferme avec une force uniforme (180 T, ± 2 T) — aucun mouvement saccadé qui endommage les moules — et que le piston de tir se déplace à une vitesse précise de 5 m/s pour le remplissage de l'aluminium, ne laissant aucune bulle d'air dans les parois minces de 2 mm du support du capteur. Après la production, le système d'autodiagnostic de la machine envoie une notification push à votre téléphone si le niveau d'huile hydraulique est faible : aucune vérification manuelle n'est nécessaire. Chaque détail, de l'armoire électrique anti-poussière (évite les dommages causés par la poussière d'aluminium) aux plateaux de moule à changement rapide (changement de moule en 30 minutes), est conçu pour rendre le moulage sous pression d'aluminium rentable, précis et nécessitant peu d'entretien pour les fabricants B2B.

• Le système servohydraulique réduit les coûts énergétiques de 30 % : le servomoteur de 15 kW de la machine ajuste la puissance de sortie en fonction de la charge, en utilisant seulement 84 kWh/heure pendant le fonctionnement (contre 120 kWh/heure pour les machines hydrauliques traditionnelles à vitesse fixe). Une usine chinoise de capteurs automobiles a réduit ses factures d'électricité mensuelles de (15 000 à )10 500, économisant ainsi 54 000 $ par an. Le système d'asservissement améliore également la stabilité de la vitesse de tir : la variation passe de ±0,5 m/s à ±0,1 m/s, garantissant un remplissage constant de l'aluminium et réduisant la porosité des pièces de 80 % (de 12 % à 2,4 %). Pour les fabricants travaillant en 2 équipes/jour, cette économie d'énergie se traduit par un retour sur investissement de 12 mois sur le coût premium de la machine.

• Le contrôle de précision garantit la cohérence des pièces (chute des rejets jusqu'à 2 %) : le contrôle de pression en boucle fermée de la machine (précision de réglage de 0,1 MPa) et la compensation de l'épaisseur du moule (± 0,05 mm) éliminent les variations dimensionnelles des pièces. Une usine vietnamienne de pièces de motos produisant des moyeux de roue 180T a réduit les taux de rejet de 10 % à 2 %, économisant ainsi 1 600 kg d'aluminium par mois (d'une valeur de 3 200 $). La vitesse de tir réglable de 0,3 à 8 m/s s'adapte aux différentes épaisseurs de pièces : vitesse lente (0,3 à 2 m/s) pour les boîtiers LED à paroi fine (évite les éclaboussures) et vitesse rapide (5 à 8 m/s) pour les supports automatiques épais (garantit un remplissage complet). La machine stocke également plus de 50 recettes de production (par exemple, 'Support de capteur ADC12' 'Moyeu de roue A380') : la commutation entre les pièces prend 2 minutes (contre 15 minutes pour le réglage manuel).

• La conception durable prolonge la durée de vie de la machine à 15 ans : l'unité de serrage utilise des rails de guidage en acier forgé 45# (dureté 58-60 HRC) qui résistent à l'usure : les tests ne montrent aucune déformation significative après 10 000 heures d'utilisation (contre 5 000 heures pour les rails en fonte). Le refroidisseur d'huile hydraulique (refroidi par air, débit de 10 L/min) maintient la température de l'huile à 40-50 ℃, empêchant les changements de viscosité qui provoquent des pannes du système. Une usine de matériel industriel thaïlandaise a utilisé la machine pendant 8 ans sans aucun remplacement de composant majeur, contre 3 à 4 remplacements/an pour des machines moins chères. L'armoire électrique de la machine, classée IP54, protège également contre la poussière d'aluminium et les éclaboussures de liquide de refroidissement, ce qui est essentiel pour les environnements d'atelier de moulage sous pression.

• Une production efficace réduit le temps de cycle de 20 % : le temps de cycle de 30 à 60 secondes (20 % plus rapide que les machines traditionnelles) et la course d'ouverture du moule de 800 mm permettent une production de gros volumes. Un fabricant chinois de boîtiers LED a augmenté sa production quotidienne de 1 200 à 1 500 pièces, répondant ainsi à une commande annuelle de 1,8 million de dollars. Le système de changement rapide de moule (serrage hydraulique du moule) réduit le temps de changement de moule de 2 heures à 30 minutes, ce qui est idéal pour les usines disposant de lignes de produits mixtes. Le système de lubrification automatique de la machine (distribue de la graisse toutes les 2 heures) élimine également 1 heure de maintenance manuelle quotidienne, libérant ainsi les équipes pour d'autres tâches.

• Sécurité et conformité conformes aux normes mondiales : la machine intègre des fonctionnalités de sécurité multicouches : barrières immatérielles (arrêt du serrage si les mains entrent dans la zone), boutons d'arrêt d'urgence (3 positions) et protection contre les surcharges (arrêt à 200 T pour éviter d'endommager le cadre). Il est conforme aux normes de sécurité CE (EN 60204) et ISO 13849-1 (catégorie 3) : un fournisseur européen de pièces automobiles a passé les audits TÜV sans aucune non-conformité. La machine prend également en charge la surveillance à distance via une application mobile : les responsables peuvent suivre les données de production (pièces fabriquées, énergie utilisée) et recevoir des alertes de panne n'importe où, réduisant ainsi les temps d'arrêt imprévus de 30 %.

• Supports de capteur automatique (aluminium ADC12, épaisseur 0,8-2 mm) : Idéal pour la production de volumes moyens (10 000-15 000 pièces/mois). La vitesse de tir lente de 0,3 à 2 m/s empêche les éclaboussures du support à paroi mince et la précision du servo réduit la porosité à <3 %. Un équipementier automobile chinois utilisant 2 machines répond à une commande annuelle de 2 millions de dollars pour Volkswagen, avec des taux de refus passant de 12 % à 2 %.

• Moyeux de roue de moto (aluminium A380, épaisseur de 3 à 5 mm) : la force de serrage de 180 T assure l'étanchéité du moule du moyeu, et une vitesse de tir rapide de 5 à 8 m/s remplit les sections épaisses sans vides. Une usine de motos vietnamienne a augmenté sa production quotidienne de moyeux de 300 à 375 (augmentation de 25 %) et a réduit ses coûts énergétiques de 3 500 $/mois.

• Boîtiers d'éclairage LED (aluminium ADC12, épaisseur de 1 à 1,5 mm) : le stockage de recettes de la machine (plus de 50 groupes) permet une commutation rapide entre 5 à 10 modèles de boîtiers. Une usine d'électronique thaïlandaise produit 8 000 boîtiers/jour pour Philips, avec un temps de cycle optimisé à 35 secondes/pièce et une adhérence du revêtement antiadhésif améliorée de 40 %.

• Matériel industriel (aluminium A380, épaisseur 2-4 mm) : le cadre en acier durable et la protection IP54 résistent aux conditions poussiéreuses des ateliers. Un fabricant américain de matériel utilise la machine 2 équipes par jour, 6 jours par semaine, conservant ainsi la précision pendant 2 ans avec seulement des vidanges d'huile mensuelles, ce qui permet d'économiser 12 000 $/an en maintenance.

• Avantages des composants :

• Utilise un servomoteur Yaskawa de 15 kW (couple élevé, faible bruit) qui ajuste la vitesse en temps réel : aucun gaspillage d'énergie pendant les périodes d'inactivité (par exemple, refroidissement du moule).

• Equipe une pompe à pistons axiaux Rexroth (résistance à haute pression, 200 MPa max) qui fournit un débit d'huile correspondant précisément aux besoins de tir/serrage, réduisant ainsi les fluctuations de pression de 80 %.

• Intègre un capteur de pression Danfoss (précision de 0,05 MPa) pour un retour en boucle fermée : garantit que la pression de tir reste à ± 0,1 MPa des valeurs définies.

• Avantages en termes de performances pour les utilisateurs B2B :

• Économies d'énergie : 30 % inférieures aux systèmes traditionnels à vitesse fixe, ce qui se traduit par 54 000 $/an pour une opération en 2 équipes.

• Amélioration de la précision : la variation de la vitesse de tir chute de ±0,5 m/s à ±0,1 m/s, ce qui est critique pour les pièces à paroi mince qui nécessitent un remplissage constant.

• Longévité : les composants des servos ont une durée de vie de 20 000 heures (contre 8 000 heures pour les moteurs traditionnels), ce qui réduit les coûts de remplacement de 60 % sur 5 ans.

• Adaptabilité des applications :

• S'ajuste automatiquement à la densité de l'alliage : utilise un débit inférieur pour l'aluminium (densité inférieure) et un débit plus élevé pour le zinc (en option, densité supérieure) – aucun réglage manuel de la pompe.

• Prend en charge le maintien de la pression : maintient une pression de tir de 120 MPa pendant 5 secondes pendant la solidification de l'aluminium — élimine les défauts de retrait des pièces.

• Contrôles de qualité des matériaux et composants :

• Le châssis de la machine utilise de l'acier au carbone Q345B (résistance à la traction 510 MPa) — inspecté par test ultrasonique (UT) pour détecter les fissures internes.

• Les servomoteurs, pompes et capteurs proviennent de fournisseurs certifiés (Yaskawa, Rexroth) avec des numéros de lot traçables, rejetant tout composant non conforme.

• Tests de performances :

• Effectuer des tests de fonctionnement continu de 100 heures (simulant une production en 2 équipes) — la machine doit maintenir une précision de serrage de ± 0,05 mm et une consommation d'énergie de 84 kWh/heure.

• Test de cohérence des tirs : Produisez 100 échantillons d'aluminium (ADC12, 3 kg) – la variation dimensionnelle doit être <0,1 mm et le taux de porosité <3 %.

• Conformité mondiale :

• Conformité totale aux normes ISO 9001 (gestion de la qualité), CE (EN 60204 pour la sécurité électrique) et GB/T 21262 (normes chinoises des machines de moulage sous pression).

• Fournir de la documentation : MTR des matériaux, fiches techniques des composants et rapports de tests de sécurité TÜV pour l'exportation vers les marchés de l'UE et des États-Unis.

• Validation après livraison :

• Nous envoyons des ingénieurs pour l'installation sur site (gratuitement pour les commandes) et effectuons des tests de production d'une semaine, en ajustant les paramètres pour garantir plus de 99 % de pièces qualifiées avant la remise.

• Vérifications pré-opérationnelles (5 minutes/jour) :

1. Inspection de l'huile hydraulique : Vérifiez le niveau d'huile (doit être compris entre 'MIN' et 'MAX' sur le réservoir) et sa couleur (orange clair - remplacez-la si trouble). Testez la température de l'huile (40-50 ℃ normal ; > 60 ℃ = panne du refroidisseur).

1. Test du système servo : Allumez la machine : le servomoteur doit démarrer avec un bourdonnement doux (pas de broyage). Vérifier le manomètre (pression de ralenti : 5MPa ; pression de serrage : 180T = 150MPa).

1. Validation du système de sécurité : activez les barrières immatérielles (passez la main à travers : la machine arrête instantanément le serrage). Appuyez sur les trois arrêts d'urgence : le panneau de commande doit afficher « E-Stop Active ».

1. Vérification de l'alignement du moule : exécutez un cycle de serrage à sec : les plateaux du moule doivent se fermer uniformément (pas d'espace > 0,05 mm). Ajustez la lubrification du rail de guidage si le mouvement est brutal.

• Entretien hebdomadaire (2 heures) :

1. Nettoyer le filtre à huile hydraulique : retirez et rincez le filtre (situé sur le réservoir d'huile) pour éliminer la poussière d'aluminium. Les filtres obstrués augmentent la consommation d'énergie de 10 %.

1. Lubrifier les barres de liaison : appliquez de la graisse haute température (fournie) sur 4 barres de liaison pour éviter l'usure et assurer un serrage fluide. Essuyez l'excès de graisse pour éviter l'accumulation de poussière.

1. Inspectez les connexions électriques : serrez les vis des bornes dans le panneau de commande (les vibrations les desserrent) et vérifiez l'effilochage des fils : des connexions desserrées sont à l'origine de 30 % des dysfonctionnements du servomoteur.

• Maintenance mensuelle (4 heures) :

1. Calibrer le capteur de pression : utilisez un manomètre portable pour vérifier l'affichage de la machine (écart ≤ 0,1 MPa autorisé). Ajustez via PLC si nécessaire.

1. Changez l'huile hydraulique : remplacez l'huile tous les 6 mois (ou 2 000 heures) par de l'huile hydraulique ISO VG 46 ; l'huile usée provoque l'usure de la pompe et des fluctuations de pression.

1. Compensation de l'épaisseur du moule de test : installez un moule de test (épaisseur connue : 300 mm) — la machine doit ajuster automatiquement la force de serrage à 180 T sans saisie manuelle.

• Mise à niveau de la compatibilité des alliages : modifiez l'unité d'injection pour les alliages de zinc (ZAMAK 5) ou de magnésium (AM60B) : ajoute un creuset de zinc (capacité de 100 kg) ou un système de protection contre les gaz inertes en magnésium. Une usine mexicaine de moulage sous pression de zinc a commandé cette mise à niveau, permettant la production de 2 kg de pièces automobiles en zinc et élargissant sa gamme de produits.

• Ajustement du poids du tir : augmentez le poids du tir à 6 kg (pour les pièces plus grandes comme les boîtiers de pompe en aluminium de 5 kg) ou diminuez-le à 2 kg (pour les petites pièces comme les dissipateurs thermiques LED de 1 kg). Un fabricant américain de pompes a utilisé la mise à niveau de 6 kg pour répondre à une commande de 1,5 million de dollars de pompes industrielles.

• Intégration de l'automatisation : ajoutez un robot à 6 axes (charge utile de 20 kg) pour le chargement/déchargement automatique des pièces : élimine 2 travailleurs manuels par machine. Un fournisseur chinois de pièces automobiles a intégré 3 robots à nos machines, réduisant ainsi les coûts de main-d'œuvre de 12 000 $/mois et réduisant les dommages aux pièces dus à la manipulation (10 % à 1 %).

• Modules complémentaires d'économie d'énergie : installez un système de récupération de chaleur (capte la chaleur de l'huile hydraulique pour réchauffer l'eau de l'atelier) — réduit les coûts de chauffage de l'usine de 20 %. Une usine européenne en Allemagne a ajouté cela, économisant 8 000 $/an sur ses factures de gaz naturel.

• Couverture de la garantie : Garantie de 3 ans sur le châssis de la machine et le système hydraulique ; Garantie d'un an et demi pour le servomoteur et le panneau de commande. Pour les clients de pièces automobiles, étendez la garantie du servomoteur à 2 ans (15 % de coût supplémentaire) : un fournisseur Volkswagen a utilisé cette option pour répondre à la garantie d'équipement de 2 ans du constructeur automobile.

• Assistance technique 24h/24 et 7j/7 : notre équipe de 5 ingénieurs en machines de moulage sous pression (plus de 10 ans d'expérience) offre une aide 24h/24 par téléphone, WhatsApp et appel vidéo. Pour les problèmes urgents (par exemple, panne de servomoteur lors d'une commande urgente), nous répondons dans les 20 minutes : 85 % des problèmes sont résolus à distance en 1 heure.

• Fourniture de pièces de rechange : Stock de pièces de base (servomoteurs, pompes hydrauliques, capteurs de pression) dans 4 entrepôts régionaux (Chine, Allemagne, États-Unis, Mexique). Livraison en 24 heures vers les principaux centres industriels : une usine américaine a reçu une pompe de remplacement en 16 heures, réduisant ainsi les temps d'arrêt à une seule équipe.

• Formation sur site : formation gratuite sur site de 3 jours pour vos opérateurs et votre équipe de maintenance : couvre la configuration de la machine, l'optimisation des recettes et le dépannage. L'équipe d'une usine thaïlandaise de LED a réduit les temps d'arrêt liés aux erreurs de 70 % après la formation, maîtrisant des compétences telles que 'l'ajustement de la vitesse de tir pour les pièces à paroi mince'.

• Spécialisation dans les machines de moulage sous pression en chambre froide : Nous ne fabriquons pas de machines industrielles génériques, nous nous concentrons exclusivement sur les modèles horizontaux en chambre froide, comprenant leurs besoins uniques (précision de l'alliage d'aluminium, efficacité énergétique). Notre équipe R&D teste chaque machine dans de véritables ateliers de moulage sous pression (poussière d'aluminium, fonctionnement en 2 équipes) pour résoudre les problèmes réels.

• Expérience B2B éprouvée : plus de 300 fabricants dans 40 pays utilisent nos machines, y compris des fournisseurs de Volkswagen, Philips et Honda. Une usine chinoise de capteurs automobiles a augmenté son chiffre d'affaires annuel de 2 millions de dollars après avoir utilisé 2 de nos machines pour répondre aux normes mondiales des marques automobiles. Elle a renouvelé son contrat de maintenance pour 4 ans.

• ROI transparent pour les opérations B2B : nous fournissons un calculateur de retour sur investissement personnalisé (basé sur vos coûts énergétiques, vos coûts de main-d'œuvre et vos taux de rejet). La plupart des clients récupèrent leur investissement en 12 à 18 mois : pour une usine avec 1 machine, cela signifie 180 000 $ d'économies sur 5 ans (énergie + main d'œuvre + reprise).

• Expertise technique en systèmes servo : Nous détenons 2 brevets pour l'intégration servo-hydraulique dans les machines de moulage sous pression et travaillons en partenariat avec les meilleurs fournisseurs de composants (Yaskawa, Rexroth). Nos ingénieurs peuvent répondre à des questions spécifiques à l'alliage (par exemple, « Comment optimiser la vitesse de tir pour l'ADC12 »), sans conseils génériques.

• Délais de livraison flexibles pour les commandes urgentes : Les machines standard LH-HPDC-180T sont en stock (livraison 7 à 10 jours). Les modèles personnalisés prennent 15 à 20 jours, soit 40 % plus rapidement que les concurrents (plus de 30 jours). Une usine de motos vietnamienne a reçu 2 machines personnalisées en 18 jours, répondant ainsi à une commande urgente d'un million de dollars pour Honda.

• Q1 : Cette machine est-elle compatible avec notre moule de support de capteur en aluminium existant de 300 mm × 300 mm et notre système Siemens MES ?

• Q2 : Dans quelle mesure est-il difficile de former nos opérateurs (aucune expérience en servomachine) à l'utilisation de cette machine ?

• Q3 : La machine peut-elle gérer notre boîtier LED en aluminium de 2 mm d'épaisseur (sujet aux éclaboussures avec les machines traditionnelles) ?

• Q4 : Quelle est la consommation électrique de la machine et peut-elle fonctionner dans notre atelier triphasé de 380 V avec une fréquence de 50 Hz ?