1. Présentation du produit (points clés)
Machine de coulée sous pression à chambre froide entièrement automatique conçue exclusivement pour la production d'alliages d'aluminium (ADC12, A380, A356), éliminant l'intervention manuelle dans la fabrication en grand volume.
Dispose d'une force de serrage de 550 T, idéale pour les pièces en aluminium de taille moyenne à grande (jantes de moto, pistons automobiles, boîtiers de pompes industrielles).
Conforme aux normes industrielles (ISO 9001, CE, IEC 60204) en matière de sécurité et de qualité, adapté à l'exportation B2B mondiale.
2. Description du produit
Notre machine de moulage sous pression de métal entièrement automatique est née d'une collaboration en 2023 avec un fabricant de jantes de moto d'Asie du Sud-Est. L'usine était confrontée à deux défis rédhibitoires : ses machines de moulage sous pression semi-automatiques nécessitaient 6 travailleurs par équipe (pour l'alimentation, la récupération des pièces et le nettoyage des moules), ce qui coûtait 18 000 $/mois en main d'œuvre ; et un fonctionnement manuel incohérent a entraîné le rejet de 8 % des jantes (en raison d'une pression d'injection inégale), gaspillant 2 000 kg d'aluminium par mois. Pire encore, 4 heures d'arrêt quotidien pour les changements manuels de moules ont retardé l'exécution des commandes. Notre équipe d'ingénieurs a passé 9 mois à optimiser les flux de travail d'automatisation (en intégrant des robots à 6 axes, une servo-injection de précision et des systèmes de nettoyage automatique) pour créer une machine qui transforme le moulage d'aluminium de la main-d'œuvre en une machine entièrement autonome.
Visuellement, la machine se présente comme un système industriel robuste, gris mat, avec des sections propres et modulaires (unité d'alimentation, unité d'injection, unité de serrage du moule) — sans fils emmêlés ni composants exposés, ce qui respire la fiabilité. Lorsque vous touchez le panneau de commande HMI de 10 pouces, le verre antireflet et résistant aux rayures est froid et réactif, même après 12 heures de fonctionnement, les pressions étant enregistrées instantanément (sans décalage) pour les réglages des paramètres. Le châssis en acier de la machine est doté de joints lisses et soudés (sans arêtes vives risquant de blesser le travailleur) et la zone de serrage du moule est bien éclairée par des bandes LED, ce qui facilite l'inspection pendant la maintenance. Pendant le fonctionnement, il émet un bourdonnement constant et faible (environ 55 décibels), plus silencieux qu'un réfrigérateur commercial, de sorte que les travailleurs n'ont pas besoin de protection auditive, contrairement au fort cliquetis des machines semi-automatiques. Vous remarquerez que le robot à 6 axes se déplace avec une précision fluide, récupérant une jante fraîchement coulée en 3 secondes sans rayer la surface ; le système d'alimentation automatique distribue des lingots d'aluminium par portions exactes de 2 kg, garantissant une injection constante. Après 8 heures de fonctionnement, le bras de nettoyage des moules pulvérise un nettoyant doux et sans résidus (aucun récurage manuel n'est nécessaire) préparant la machine pour le prochain quart de travail en 5 minutes. Chaque détail, de l'armoire électrique anti-poussière (évitant les dommages causés par la poussière d'aluminium) aux arrêts d'urgence à code couleur (faciles à localiser), est conçu pour rendre la production d'alliages d'aluminium efficace, sûre et rentable pour les fabricants B2B.
3. Caractéristiques et points forts du produit
L'automatisation de bout en bout réduit les coûts de main-d'œuvre de 60 % : intègre 4 modules automatisés de base : 1) alimentation automatique (convoyeur à vis avec capteurs de niveau, distribue avec précision des lingots d'aluminium de 0,5 à 5 kg) ; 2) Récupération robotique des pièces sur 6 axes (précision de positionnement de ± 0,02 mm, évite les dommages aux pièces) ; 3) Nettoyage automatique des moules (air haute pression + nettoyant biodégradable, élimine les résidus en 2 minutes) ; 4) Ébavurage automatique (brosses rotatives pour l'élimination des bavures). Une usine de jantes de motos a remplacé 6 ouvriers par 2 opérateurs de machines, réduisant ainsi les coûts mensuels de main-d'œuvre de (18 000 à )7 200. L'automatisation élimine également l'erreur humaine : les taux de rejet sont passés de 8 % à 2 %, économisant ainsi 1 600 kg d'aluminium par an (d'une valeur de 3 200 $).
L'injection de précision garantit une qualité constante des pièces : utilise un système d'injection servocommandé (force d'injection de 5 000 N) avec contrôle de température PID (stabilité de ± 1 ℃) pour l'aluminium fondu (650-750 ℃). Cela offre une précision dimensionnelle de ± 0,05 mm, essentielle pour les pièces telles que les pistons automobiles qui nécessitent des ajustements serrés. Un fournisseur chinois de pièces automobiles produisant 10 000 pistons/mois a déclaré que 99,5 % des pièces répondaient aux normes d'assemblage (contre 92 % pour les machines semi-automatiques), évitant ainsi 10 000 $/mois de retouches. L'unité d'injection dispose également d'une boucle de rétroaction de pression qui s'ajuste en temps réel, évitant ainsi le sous-remplissage (courant dans les pièces à paroi mince comme les dissipateurs thermiques LED) et le surremplissage (qui provoque un flash excessif).
Construction durable pour un fonctionnement 24h/24 et 7j/7 : Le châssis de la machine est en acier à haute résistance Q345B (résistance à la traction 510MPa) avec une finition thermolaquée (résiste à la poussière d'aluminium et à la corrosion du liquide de refroidissement). L'unité de serrage du moule utilise des mécanismes à double bascule (durée de vie 10 000 heures) qui maintiennent la stabilité de la force de serrage (variation de ± 2 %) même après 1 million de cycles. Nos tests montrent que la machine fonctionne en continu pendant 8 000 heures/an avec seulement 4 heures de maintenance mensuelle, contrairement aux machines moins chères qui nécessitent plus de 12 heures. Une usine de pompes industrielles vietnamiennes fonctionnant en 3 équipes par jour a réduit les temps d'arrêt de 75 %, augmentant ainsi la production annuelle de 30 %.
L'efficacité énergétique réduit les factures de services publics de 25 % : équipe un servomoteur à fréquence variable (taux de conversion d'énergie de 96 %) pour les unités d'injection et de serrage, réduisant ainsi la consommation d'énergie de 25 % par rapport aux moteurs à vitesse fixe. La machine dispose également d'un système de récupération de chaleur qui redirige l'excès de chaleur de l'unité d'injection pour préchauffer les lingots d'aluminium froids, réduisant ainsi le temps de fusion de 15 % (de 40 minutes à 34 minutes). Une usine brésilienne de pièces en aluminium utilisant 2 machines a réduit ses factures d'électricité mensuelles de 600 $, atteignant un retour sur investissement complet en 14 mois.
Connectivité intelligente pour l'intégration en usine : prend en charge les protocoles Industry 4.0 (Modbus-TCP, OPC UA) pour la surveillance à distance via des systèmes MES ou des applications mobiles. Les opérateurs peuvent suivre les données en temps réel (temps de cycle, taux de rejet, consommation d'énergie) et recevoir des alertes de panne (par exemple, faible niveau d'aluminium, surchauffe du moule) par SMS/e-mail. Une usine allemande gérant 5 machines à partir d'un bureau central a réduit la supervision sur site de 50 % et résolu 80 % des problèmes mineurs à distance, évitant ainsi 6 heures d'arrêt annuel.
4. Paramètres techniques (tableau)
| Nom du paramètre | Spécification |
| Type de machine | Machine de moulage sous pression à chambre froide entièrement automatique |
| Force de serrage | 550T (réglable 400-550T) |
| Épaisseur maximale du moule | 600mm |
| Épaisseur minimale du moule | 200 mm |
| Type d'unité d'injection | Injection horizontale servocommandée |
| Force d'injection | 5 000N |
| Vitesse d'injection | 0,5-5 m/s (réglage continu) |
| Plage de température de l'aluminium fondu | 650-750℃ |
| Précision du contrôle de la température | ±1 ℃ (contrôle PID) |
| Temps de cycle | 25 à 40 secondes (dépend de la taille de la pièce) |
| Précision dimensionnelle | ±0,05 mm |
| Composants automatisés | Robot 6 axes (Fanuc/KUKA), alimentateur automatique, nettoyeur automatique, ébavureur automatique |
| Système de contrôle | Automate Siemens S7-1200 + écran tactile HMI 10 pouces |
| Protocoles de communication | Modbus-TCP, OPC UA (surveillance à distance) |
| Alliages d'aluminium applicables | ADC12, A380, A356, A6061 |
| Poids maximum de la pièce | 8 kg |
| Alimentation | 380 V/50 Hz (triphasé), 75 kW |
| Consommation d'eau | 150 L/h (refroidissement en boucle fermée) |
| Dimensions (L×L×H) | 6500×2800×3200mm |
| Poids net | 12 000 kg |
| Certifications | ISO 9001, CE (EN 60204), RoHS |
| Garantie | 2 ans (châssis de machine/unité d'injection) ; 1 an (composants automatisés) |
5. Scénarios d'application (focus sur l'alliage d'aluminium)
Cette machine entièrement automatique résout les défis de production en grand volume pour les fabricants B2B de tous les secteurs :
Pièces automobiles (pistons, supports de moteur) : idéales pour les besoins de force de serrage de 550 T : production de pistons en aluminium de 8 kg avec un alignement des trous de ±0,05 mm (critique pour l'assemblage du vilebrequin). Un équipementier automobile chinois utilise 4 machines pour produire 40 000 pistons/mois, répondant ainsi aux normes de qualité strictes de Toyota (IATF 16949). La fonction d'ébavurage automatique élimine 2 heures de coupe manuelle par lot, réduisant ainsi les coûts de main-d'œuvre de 4 800 $/mois.
Jantes de moto et d'automobile : Parfaites pour les jantes en aluminium de taille moyenne (14-18 pouces) — le temps de cycle de 25 à 30 secondes permet une production de 800 jantes/jour. Une usine de motos d’Asie du Sud-Est a augmenté sa production de 60 % (de 500 à 800 jantes/jour) et réduit les taux de rejet de 8 % à 2 %, économisant ainsi 16 000 $/an en déchets d’aluminium.
Composants de pompes et de vannes industrielles : Convient aux boîtiers de pompe en aluminium robustes (5 à 8 kg) qui nécessitent des parois épaisses (5 mm) pour la résistance à la pression. Le système de servo-injection garantit une densité métallique uniforme, évitant ainsi les fuites dans les applications de pompes à haute pression. Un fabricant allemand de pompes n'a signalé aucun retour lié à une fuite après avoir opté pour cette machine, améliorant ainsi la satisfaction de ses clients de 35 %.
Electronique grand public (dissipateurs thermiques LED, cadres d'ordinateurs portables) : la précision de ± 0,05 mm et l'alimentation automatique de petits lingots (0,5 kg) le rendent idéal pour les pièces électroniques à paroi mince (épaisseur 1-2 mm). Une usine d'électronique coréenne produit 15 000 dissipateurs thermiques LED/jour avec un taux de réussite de 99,8 %, évitant ainsi 2 000 $/mois de retouche pour des pièces déformées.
Énergie renouvelable (supports de panneaux solaires, composants d'éoliennes) : la capacité de fonctionnement 24h/24 et 7j/7 de la machine répond à une production de supports solaires à grand volume (10 000 unités/semaine). La fonction de surveillance à distance permet à un fournisseur américain d'énergie renouvelable de gérer 3 machines à partir d'un seul endroit, réduisant ainsi les coûts opérationnels de 25 %.
6. Analyse approfondie du système automatisé
L'automatisation complète de la machine repose sur 4 modules intégrés, chacun conçu pour éliminer les étapes manuelles et améliorer la cohérence pour les utilisateurs B2B :
L'air à haute pression (0,8 MPa) élimine la poussière d'aluminium, suivi d'un spray lubrifiant biodégradable (de qualité alimentaire, conforme RoHS) pour le démoulage.
7. Assurance qualité et conformité
Nous adhérons à des protocoles de qualité stricts pour répondre aux exigences réglementaires et clients des fabricants B2B :
Nous effectuons un test sur site d'une semaine avec votre alliage d'aluminium et votre moule, en ajustant les paramètres (vitesse d'injection, température) pour atteindre un taux de réussite de plus de 99 % avant la remise.
8. Guide d'utilisation et d'entretien
Un fonctionnement et une maintenance appropriés maximisent la disponibilité et la durée de vie, adaptés aux équipes d'usine B2B :
Inspectez le niveau du chargeur automatique : assurez-vous que les lingots d'aluminium sont remplis à 50 % de leur capacité (évitez un remplissage excessif, qui pourrait provoquer un bourrage).
Vérifiez le débit d'eau de refroidissement : vérifiez le débit de 150 L/h (un faible débit provoque une surchauffe – nettoyez les filtres si nécessaire).
Testez les arrêts d'urgence : appuyez sur les 3 arrêts à code couleur (rouge, situés sur l'IHM, la zone du moule et le chargeur) pour confirmer que la machine s'arrête dans un délai de 0,5 seconde.
Calibrer le capteur de température : utilisez un thermocouple portable pour vérifier la température de l'aluminium fondu (écart de ± 1 ℃ autorisé).
Nettoyer les pinces du robot : Essuyez les tampons en caoutchouc avec de l'alcool isopropylique pour éliminer les résidus d'aluminium (évite le glissement).
Lubrifiez les bascules de serrage du moule : appliquez de la graisse haute température (fournie) sur les 4 articulations à bascule pour éviter l'usure et assurer un mouvement fluide.
Inspecter l'armoire électrique : utiliser de l'air comprimé pour souffler la poussière (l'accumulation provoque une surchauffe des composants de l'automate).
Calibrez la pression d'injection : utilisez un transducteur de pression pour régler la sortie du servomoteur : assurez-vous d'une force de 5 000 N (variation de ± 2 %).
Remplacez le filtre à lubrifiant du nettoyeur automatique : les filtres obstrués réduisent la pression de pulvérisation ; utilisez des filtres de remplacement d'origine (pièce n° DAC-001) pour des performances optimales.
Nos ingénieurs certifiés visitent votre site pour : 1) Tester la précision de la machine via CMM (vérifier la tolérance de ±0,05 mm) ; 2) Inspecter l'usure du servomoteur ; 3) Mettre à jour le logiciel HMI (gratuitement) pour de nouvelles fonctionnalités (par exemple, surveillance de l'énergie).
9. Service de personnalisation
Nous proposons des solutions sur mesure pour répondre aux besoins de production uniques des fabricants B2B :
Réglage de la force de serrage : Modifiez la machine à 450T (pour les petites pièces comme l'électronique) ou 650T (pour les pièces plus grandes comme les jantes de camion) — délai de livraison 15 jours. Une usine américaine de pièces de camions a commandé des modèles 650T pour produire des composants de jante de 12 kg, évitant ainsi 50 000 $ de coûts d'équipement supplémentaires.
Mise à niveau du module d'automatisation : ajoutez le tri automatique (bandes transporteuses avec tri des pièces basé sur la vision) ou l'emballage automatique (robot empilant les pièces dans des boîtes) - idéal pour les biens de consommation à gros volume. Une usine chinoise de LED a ajouté l'auto-emballage, réduisant ainsi le nombre de deux employés chargés de l'emballage et économisant 3 600 $/mois.
Localisation du système de contrôle : personnalisez la langue de l'IHM (plus de 15 options : espagnol, allemand, japonais) et ajoutez des fonctionnalités de sécurité spécifiques à la région (par exemple, des arrêts d'urgence conformes à l'OSHA pour les marchés américains, des protections conformes aux normes CE pour l'UE).
Modules complémentaires d'économie d'énergie : intégrez un système de pompe à chaleur (recycle 80 % de la chaleur perdue) pour les usines à climat froid, réduisant ainsi les coûts de chauffage de 40 %. Une usine canadienne de pièces en aluminium a ajouté cela, économisant 9 600 $/an en factures de chauffage en hiver.
10. Service après-vente (focus B2B)
Nous fournissons une assistance complète pour minimiser les temps d’arrêt des lignes de production critiques :
Couverture de la garantie : garantie de 2 ans sur le châssis de la machine, l'unité d'injection et les mécanismes de serrage ; Garantie 1 an sur les composants automatisés (robot, alimentateur). Si un composant tombe en panne, nous expédions un remplacement par express (expédition mondiale gratuite) et fournissons une vidéo d'installation étape par étape.
Assistance technique 24h/24 et 7j/7 : notre équipe de 8 ingénieurs en moulage sous pression (plus de 10 ans d'expérience) offre une aide 24h/24 par téléphone, WhatsApp ou appel vidéo. Pour les problèmes urgents (par exemple, dysfonctionnement d'un robot pendant un pic de production), nous répondons dans les 30 minutes : 80 % des problèmes sont résolus à distance en 1 heure.
Fourniture de pièces de rechange : Stock de pièces de rechange de base (servomoteurs, pinces de robot, filtres à lubrifiant) dans 4 entrepôts régionaux (Chine, Allemagne, États-Unis, Brésil). Pour les besoins urgents, nous proposons une livraison sous 24 heures : une usine mexicaine a reçu un servomoteur de remplacement en 18 heures, réduisant ainsi le temps d'arrêt à 3 heures.
Formation sur site : Formation gratuite de 3 jours pour vos opérateurs et votre équipe de maintenance, couvrant le fonctionnement de la machine, l'optimisation des paramètres et le dépannage. L'équipe d'une usine thaïlandaise a réduit les temps d'arrêt liés aux erreurs de 70 % après une formation, maîtrisant des compétences telles que « calibrer la vitesse d'injection pour les pièces à paroi mince. »
Audit de productivité : 6 mois après l'achat, nos ingénieurs effectuent un audit gratuit sur site, analysant les données de production pour suggérer des gains d'efficacité (par exemple, ajustement du temps de cycle, optimisation des paramètres d'alimentation). Une usine brésilienne a augmenté sa production de 10 % (de 800 à 880 pièces/jour) après avoir mis en œuvre nos recommandations.
11. Pourquoi nous choisir
Spécialisation dans le moulage sous pression d'aluminium entièrement automatique : Nous ne fabriquons pas de machines de moulage sous pression génériques ; nous nous concentrons exclusivement sur des solutions entièrement automatiques pour la production d'alliages d'aluminium. Notre équipe R&D travaille chaque année avec plus de 25 fabricants d'aluminium B2B pour tester les machines dans des conditions réelles (par exemple, fonctionnement 24h/24 et 7j/7, tirages à grand volume), garantissant ainsi que nous résolvons les problèmes réels (coûts de main-d'œuvre, taux de rejet).
Expérience B2B éprouvée : plus de 300 fabricants dans 40 pays utilisent nos machines, y compris des fournisseurs de Toyota, Honda et Siemens. Un fournisseur chinois de pièces automobiles a augmenté son chiffre d'affaires annuel de 2 millions de dollars après avoir utilisé 4 machines pour répondre à la demande croissante des équipementiers. Il a renouvelé son contrat de maintenance annuel pour 3 années consécutives.
ROI transparent et économies de coûts : nous fournissons un calculateur de retour sur investissement détaillé (basé sur vos coûts de main-d'œuvre, vos déchets d'aluminium et votre volume de production) pour montrer que vous récupérerez votre investissement en 12 à 18 mois. Pour une usine dotée de 2 machines, cela signifie 144 000 $ d'économies sur 5 ans (main d'œuvre + ferraille + énergie).
Expertise technique et innovation : Nous détenons 4 brevets pour la technologie de moulage sous pression automatisée (par exemple, retour de pression d'injection servo, vision robot intégrée) et investissons 18 % de notre chiffre d'affaires annuel dans la R&D. Notre modèle 2024 a ajouté une maintenance prédictive basée sur l'IA (vous alerte de l'usure des composants 2 semaines à l'avance), une fonctionnalité développée sur la base des commentaires de plus de 50 clients B2B.
Assistance mondiale pour les clients axés sur l'exportation : nous fournissons toute la documentation nécessaire pour les marchés mondiaux (CE, ISO, IATF 16949) et proposons une assistance en matière de conformité spécifique à la région (par exemple, OSHA pour les États-Unis, REACH pour l'UE). Une usine vietnamienne a utilisé nos documents de conformité pour entrer sur le marché de l'UE, augmentant ainsi ses exportations de 45 %.
12. FAQ
R : Oui. L'unité de serrage de moule de notre machine est conçue pour s'adapter aux tailles de moule standard 550T (épaisseur 200-600 mm). Nous vous enverrons un kit d'adaptateur de moule (gratuit pour les commandes) si votre moule comporte des trous de montage non standard. Partagez simplement le dessin 2D de votre moule (fichier STEP/IGES) et nos ingénieurs confirmeront la compatibilité dans les 24 heures : 95 % des moules 550T existants ne nécessitent aucune modification.
R : L'automate de la machine stocke plus de 100 recettes de production ; la commutation entre les pièces prend 15 à 20 minutes : 1) Chargez la nouvelle recette (par exemple, « Dissipateur thermique LED 1 kg » ); 2) Remplacez la pince du robot (conception encliquetable, aucun outil nécessaire) ; 3) Ajustez le chargeur automatique pour distribuer le poids de lingot correct. Notre formation comprend des exercices de configuration des recettes : votre équipe maîtrisera les changements de pièces en 1 journée.
R : Oui. L'armoire électrique de la machine est dotée d'un indice IP54 (étanche à la poussière et à l'eau) et d'un déshumidificateur intégré (maintient une humidité interne <50%). Nous proposons également une mise à niveau résistante à la corrosion (acier inoxydable 316 pour les composants critiques) pour les environnements côtiers, ce qui coûte 10 % de plus mais prolonge la durée de vie de la machine de 20 %. Une usine brésilienne à Rio de Janeiro a utilisé 2 machines améliorées pendant 2 ans sans aucun problème de corrosion.
R : Oui. Le protocole OPC UA de la machine est entièrement compatible avec SAP Digital Manufacturing, Siemens Opcenter et d'autres grandes plates-formes MES. Nos ingénieurs vous aideront à mettre en place l'intégration (gratuite pour les commandes supérieures à 1 machine) : en configurant le transfert de données (temps de cycle, taux de rejet, consommation d'énergie) et les notifications d'alerte. Une usine allemande utilisant SAP a signalé une intégration transparente, avec des données en temps réel visibles dans son tableau de bord MES dans un délai de 2 jours.
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