Four de fusion et d'isolation de creuset d'alliage d'aluminium de LH et machine d'alimentation automatique

• Système intégré : Four de fusion à creuset en alliage d'aluminium + machine d'alimentation automatique, spécialisée pour le traitement de l'aluminium B2B : pièces automobiles (supports), cadres de produits 3C (boîtiers d'ordinateurs portables) et matériel industriel (composants de pompe).

• Capacité de fusion réglable de 50 à 500 kg : 50 kg pour la R&D en petits lots, 500 kg pour la production à grande échelle (plus de 20 000 pièces/mois), répondant aux besoins flexibles du B2B.

• Contrôle précis de la température : 650-800 ℃ (précision de ± 2 ℃) via un système double PID, empêchant la surchauffe de l'aluminium (évite l'oxydation) et la sous-fusion (garantit une liquidité totale).

• Creuset haute performance : matériau en graphite (standard) ou en carbure de silicium (en option), résistant à la corrosion de l'aluminium et aux chocs thermiques – durée de vie de plus de 1 000 cycles de fusion.

• Machine d'alimentation automatique : capacité d'alimentation de 5 à 10 kg/h (précision de ± 0,5 kg), réduisant le travail manuel et les déversements de matériaux (réduit les déchets de 15 %).

• Conception économe en énergie : le chauffage électrique (standard) permet d'économiser 25 % d'énergie par rapport aux modèles au gaz ; hybride gaz-biomasse en option pour les régions à faibles coûts de gaz.

• Conformité : conforme aux normes ISO 9001 (qualité), CE (sécurité) et GB/T 10066 (normes pour les fours industriels), adapté à l'exportation B2B mondiale.

Visuellement, le four est doté d'un cadre robuste en acier au carbone gris argenté, compact (2 000 × 1 500 × 1 800 mm pour le modèle de 200 kg) pour s'adapter aux configurations des ateliers de moulage sous pression. Lorsque vous touchez l'extérieur du four (même à une température interne de 700 ℃), il est chaud mais pas brûlant (≤ 50 ℃) grâce à l'isolation en fibre céramique de 100 mm d'épaisseur, contrairement aux fours à gaz qui atteignent 120 ℃ et nécessitent des gants résistants à la chaleur. La poignée en plastique de la trémie d'alimentation automatique est lisse et légère ; un seul ouvrier peut charger des lingots d’aluminium de 50 kg en 2 minutes. Pendant le fonctionnement, le système de chauffage électrique émet un léger bourdonnement (55 décibels), plus silencieux qu'un ventilateur de bureau, tandis que le chargeur automatique clique doucement lorsqu'il distribue 8 kg d'aluminium/heure. Vous remarquerez que le creuset en graphite brille uniformément à 680 ℃, sans points chauds provoquant la combustion de l'aluminium ; l'aluminium fondu reste argenté brillant (pas de film d'oxydation sombre), réduisant ainsi le gaspillage de matériaux de 40 %. Après 8 heures d'utilisation, l'isolation maintient l'aluminium à 650 ℃ — aucun réchauffage n'est nécessaire, ce qui permet d'économiser 2 heures de temps de production quotidien. Chaque détail, de la base ignifuge (incluse) aux commandes de température à code couleur (rouge = chauffage, vert = prêt), est conçu pour rendre la fusion de l'aluminium sûre, efficace et rentable pour les fabricants B2B.

• Le creuset en graphite réduit l'oxydation de l'aluminium de 40 % : le creuset en graphite de haute pureté (99,9 % de carbone) a une excellente conductivité thermique (120 W/m·K) et aucune réaction avec l'aluminium fondu — empêche l'oxydation qui forme des films d'oxyde cassants. Une usine chinoise de pièces automobiles a réduit les pertes par oxydation de 12 % à 7,2 %, économisant ainsi 96 kg d'aluminium par mois (d'une valeur de (384). La structure dense du creuset (1,8 g/cm³) évite également les infiltrations d'aluminium : les tests montrent qu'il dure plus de 1 000 cycles de fusion (contre 500 cycles pour les creusets en argile et graphite), réduisant ainsi les coûts de remplacement de 50 %. Pour les utilisateurs B2B produisant 200 kg/jour, cela signifie )1 920/an en économies de coûts de creuset.

• L'alimentation automatique réduit le travail et les déchets de 30 % : le chargeur réglable de 5 à 10 kg/h distribue les lingots d'aluminium dans le creuset avec une précision de ± 0,5 kg ; élimine le levage manuel (réduisant le dos du travailleur) et les déversements (8 % de déchets jusqu'à 5,6 %). Une usine vietnamienne de pièces 3C a réduit ses coûts de main-d'œuvre de 900 $/mois (en remplaçant 2 travailleurs par 1 opérateur). La trémie du chargeur (capacité de 100 kg) permet 4 heures de fonctionnement continu, sans remplissage fréquent, libérant ainsi les travailleurs pour d'autres tâches. Le système se synchronise également avec le capteur de température du four : il interrompt l'alimentation si la température descend en dessous de 650 ℃ (évite que l'aluminium froid ne bloque le creuset), réduisant ainsi les temps d'arrêt de 20 %.

• Le contrôle précis de la température garantit la qualité de l'aluminium : le système de chauffage électrique double PID maintient 650-800 ℃ avec une précision de ± 2 ℃, critique pour la consistance de l'alliage d'aluminium (par exemple, l'ADC12 nécessite 680 ± 5 ℃ pour une fluidité optimale). Une usine thaïlandaise de matériel industriel produisant des pièces de pompe en aluminium a réduit la porosité des pièces de 35 % (de 15 % à 9,75 %), répondant aux normes ISO 21078-2 et remportant une commande de 500 000 (500 000). L'alarme de surchauffe du système (seuil de 850 ℃) empêche la combustion de l'aluminium (qui forme des fumées toxiques) et les dommages au creuset. Une usine américaine a évité le remplacement de 2 000 ()creuset après qu'une défaillance du capteur a déclenché le alarme.

• La conception économe en énergie permet d'économiser 25 % sur les factures de services publics : le système de chauffage électrique (20 kW pour le modèle 200 kg) utilise des éléments chauffants en céramique qui convertissent 90 % de l'énergie en chaleur (contre 65 % pour le modèle au gaz). Une usine chinoise a réduit ses coûts énergétiques mensuels de (3 000 (gaz) à )2 250 (électrique), soit une économie de (9 000/an. L'isolation en fibre céramique de 100 mm (conductivité thermique 0,03 W/m·K) réduit les pertes de chaleur de 50 % : l'aluminium fondu reste à 650 ℃ pendant 4 heures sans réchauffage, ce qui permet d'économiser 2 heures de temps de chauffage quotidien. Pour les utilisateurs B2B utilisant 2 quarts de travail/jour, cela se traduit par )10 800/an d’économies d’énergie.

• L'option biénergie s'adapte aux besoins régionaux B2B : le four prend en charge le chauffage électrique (standard) ou hybride gaz-biomasse (en option), idéal pour les régions où l'électricité est instable (par exemple, l'Asie du Sud-Est) ou les prix du gaz bas (par exemple, le Moyen-Orient). Une usine brésilienne a choisi l'option gaz-biomasse, réduisant ses coûts énergétiques de 30 % (vs. purement électrique) tout en respectant les normes environnementales locales (émissions de CO₂ en baisse de 20 %). Le système hybride bascule automatiquement entre le gaz et la biomasse en fonction de la disponibilité du carburant : aucune interruption de production, garantissant une livraison à temps pour les commandes B2B.

• Creuset en graphite de haute pureté (standard) :

• Avantages clés :

• La teneur en carbone de 99,9 % évite la contamination de l'alliage d'aluminium (pas de lessivage des métaux lourds, conforme aux normes de qualité alimentaire de la FDA pour les pièces 3C).

• La conductivité thermique (120 W/m·K) garantit un chauffage uniforme, sans points chauds provoquant une combustion de l'aluminium ou une fissuration du creuset.

• La faible porosité (1,8 g/cm³) empêche l'infiltration d'aluminium fondu et réduit la perte de matière de 3 à 5 %.

• Avantages B2B : Idéal pour la production de volumes moyens (50 à 200 kg/jour) de pièces automobiles ADC12/A380. Une usine chinoise produisant 150 kg/jour a économisé (4 600/an en déchets d'aluminium et )1 920 en remplacement de creusets.

• Entretien : Nettoyer avec une brosse en laiton après chaque utilisation (évite que les brosses en acier ne rayent la surface) ; réappliquez le revêtement de graphite tous les 50 cycles (prolonge la durée de vie de 20 %).

• Creuset en carbure de silicium (facultatif) :

• Avantages clés :

• Résistance à des températures plus élevées (1 600 ℃ contre 1 200 ℃ pour le graphite) — convient aux alliages d'aluminium à haute température (par exemple, 6061 nécessitant 750 ℃).

• La dureté (2 800 HV) résiste aux chocs mécaniques, idéale pour les usines à alimentation automatique (évite d'endommager le creuset du lingot).

• Durée de vie de plus de 1 500 cycles (50 % plus longue que le graphite) — réduit les temps d'arrêt pour le remplacement du creuset.

• Avantages B2B : Parfait pour la production de gros volumes (300 à 500 kg/jour) ou les conditions d'atelier difficiles. Une usine américaine d'extrusion d'aluminium utilisant des creusets en carbure de silicium a réduit le temps de maintenance de 30 % et augmenté la production annuelle de 5 %.

• Pièces automobiles (supports en aluminium ADC12, 2-5 kg/pièce) : Idéal pour une production de 100 à 300 kg/jour. La faible oxydation du creuset en graphite garantit la douceur de la surface du support (Ra 1,6 μm), éliminant ainsi le meulage post-traitement. Un équipementier automobile chinois a utilisé 2 fours de 200 kg pour répondre à une commande annuelle de 1,5 million de dollars pour Ford ; les taux de refus ont chuté de 15 % à 9 %, ce qui a permis d'économiser 72 000 /an en retouches.

• Cadres de produits 3C (boîtiers d'ordinateur portable en aluminium A380, 0,5 à 1 kg/pièce) : la précision de ± 0,5 kg du chargeur automatique réduit le gaspillage de matériaux pour les petites pièces : une usine d'électronique vietnamienne produisant 10 000 boîtiers/mois a économisé 300 kg d'aluminium par an (d'une valeur de 1 200 $). Le faible bruit du chauffage électrique (55 dB) convient aux ateliers 3C propres, sans perturbation des chaînes de montage adjacentes.

• Matériel industriel (turbines de pompe en aluminium A356, 3-8 kg/pièce) : L'isolation du four maintient l'aluminium à 680 ℃ pendant 4 heures — permet la coulée continue des turbines (pas de retard de réchauffage). Un fabricant américain de pompes a augmenté sa production quotidienne de 50 à 65 roues (augmentation de 30 %) et a réduit ses coûts énergétiques de (9 000/an, répondant ainsi à une commande de )800 000 d'une entreprise de traitement de l'eau.

• Pré-fusion par extrusion d'aluminium (alliage 6061, 500 kg/lot) : La grande capacité de 500 kg et le creuset en carbure de silicium (en option) répondent aux besoins d'extrusion de gros volumes. Une usine d'extrusion brésilienne a réduit le remplacement des creusets de 2x/an à 1x/an (économie de 3 000 $) et a assuré la cohérence de l'alliage 6061 (répondant aux normes ASTM B211).

• Mécanisme d'alimentation :

• Utilise un convoyeur à vis (en acier inoxydable, résistant à la corrosion) pour distribuer les lingots d'aluminium, évite les bourrages (courant avec les alimentateurs à bande) et assure une alimentation uniforme.

• Trémie avec capteur de niveau : alerte les opérateurs lorsque les lingots descendent en dessous de 20 kg (évite l'alimentation à vide et les dommages au creuset).

• Synchronisation avec le contrôle du four :

• Se connecte au capteur de température du four : met en pause l'alimentation si la température est <650℃ (évite la solidification de l'aluminium froid dans le creuset).

• Ajuste la vitesse d'alimentation en fonction du taux de fusion : par exemple, 8 kg/h pour un four de 200 kg (correspond à une capacité de fusion de 8 kg/h), pas de suralimentation.

• Avantages utilisateur B2B :

• Réduit la main d'œuvre de 30 % : 1 opérateur gère 2 fours, contre 1 opérateur par four avec alimentation manuelle.

• Réduit les déversements de 8 % à 5,6 % : permet d'économiser 24 kg d'aluminium par mois pour une usine de 200 kg/jour (96 $/mois).

• Améliore la cohérence : la précision d'alimentation de ± 0,5 kg garantit la qualité de l'aluminium d'un lot à l'autre, essentielle à la répétabilité des commandes B2B.

• Vérifications pré-opérationnelles (5 minutes/jour) :

1. Inspection du creuset : vérifiez les fissures (visuellement) et les résidus d'aluminium (nettoyez avec une brosse en laiton si l'épaisseur est > 5 mm ; les résidus provoquent un chauffage inégal).

1. Étalonnage de la température : utilisez un thermocouple portable pour vérifier la température du four (écart ≤ 3 ℃ autorisé) ; recalibrer via l'IHM si nécessaire.

1. Test du chargeur : faites fonctionner le chargeur à vide pendant 1 minute – assurez-vous d'un fonctionnement fluide (pas de bruit de grincement). Vérifiez la trémie pour déceler les débris (bloque l'alimentation).

1. Validation du système de sécurité : appuyez sur le bouton de test de surchauffe : la fournaise devrait s'arrêter et déclencher une alarme dans les 10 secondes.

• Entretien hebdomadaire (1,5 heures) :

1. Nettoyer le creuset et les éléments chauffants : retirez le creuset (utilisez un outil de levage), essuyez avec un chiffon sec et brossez les éléments chauffants pour éliminer la poussière (la poussière réduit l'efficacité du chauffage de 10 %).

1. Lubrifier la vis du distributeur : appliquez de la graisse haute température (fournie) sur la vis du convoyeur pour empêcher l'aluminium de coller et prolonger la durée de vie du distributeur.

1. Inspectez l'isolation : vérifiez l'isolation en fibre céramique pour déceler les espaces (réparez avec du ruban isolant si vous en trouvez – les espaces augmentent la perte de chaleur de 15 %).

• Maintenance mensuelle (3 heures) :

1. Réapplication du revêtement du creuset : pour les creusets en graphite, appliquez une fine couche de revêtement en graphite (fourni) et durcissez à 200 ℃ pendant 1 heure : réduit l'oxydation et prolonge la durée de vie de 20 %.

1. Calibrez la précision de l'alimentation : chargez 50 kg d'aluminium dans la trémie, faites fonctionner le chargeur pendant 5 heures (réglé à 10 kg/h) et pesez l'aluminium restant (il devrait être de 0 kg (± 0,5 kg autorisé). Ajustez la vitesse du chargeur si nécessaire.

1. Test d'efficacité énergétique : mesurez la consommation d'énergie pour la fusion de 100 kg d'aluminium ; elle doit être ≤80 kWh (modèle électrique). Nettoyer les éléments chauffants si la consommation dépasse 85 kWh.

• Ajustement de la capacité : Modifier à 10 kg (R&D en laboratoire) ou 1 000 kg (grandes usines d'extrusion). Un laboratoire allemand de recherche et développement sur l'aluminium a commandé un modèle de 10 kg pour tester les alliages, évitant ainsi 20 000 $ de coûts d'équipement surdimensionnés. Pour les modèles 1000kg, nous ajoutons des creusets doubles (fusion/maintien alternés) pour permettre une production 24h/24 et 7j/7.

• Mise à niveau du type d'énergie : passer à l'hybride gaz-biomasse (pour les régions où les prix du gaz sont bas) ou à l'électricité solaire (pour les objectifs d'énergies renouvelables). Une usine kenyane utilisant le chauffage à l'énergie solaire a réduit ses coûts énergétiques de 40 % et a pu bénéficier de subventions gouvernementales pour la fabrication verte.

• Échange de matériaux de creuset : mise à niveau vers le carbure de silicium (pour une production en grand volume) ou la céramique d'alumine (pour les pièces en aluminium de qualité alimentaire). Une usine américaine d'ustensiles de cuisine a utilisé des creusets en céramique d'alumine pour répondre aux normes de la FDA pour les ustensiles de cuisine en aluminium, remportant ainsi une commande d'un million de dollars auprès de Walmart.

• Intégration de l'automatisation : ajoutez un bras robotique (6 axes) pour transférer l'aluminium en fusion vers les machines de moulage sous pression, éliminant ainsi complètement la coulée manuelle. Une usine chinoise de pièces automobiles a intégré 3 robots à nos fours, réduisant ainsi les déversements d'aluminium de 5,6 % à 2 % et réduisant les coûts de main-d'œuvre de 1 200 $/mois.

• Couverture de la garantie : Garantie de 2 ans sur le corps de la fournaise et le système de chauffage ; Garantie 6 mois pour le creuset et le doseur. Pour les utilisateurs à gros volume, étendez la garantie du creuset à 1 an (coût supplémentaire de 50 %) : une usine d'extrusion brésilienne a utilisé cette option pour réduire les coûts de maintenance de 1 500 $/an.

• Assistance technique 24h/24 et 7j/7 : Notre équipe de 4 ingénieurs en fusion d'aluminium (plus de 8 ans d'expérience) offre une aide 24h/24 par téléphone/WhatsApp/vidéo. Pour les problèmes urgents (par exemple, fissure de creuset lors d'une commande urgente), nous répondons dans les 20 minutes – 85 % sont résolus à distance en 1 heure.

• Fourniture de pièces détachées : Stocker les creusets (graphite/carbure de silicium), les éléments chauffants et les vis d'alimentation dans 3 entrepôts régionaux (Chine, Allemagne, Etats-Unis). Livraison en 24 heures : une usine américaine a reçu un creuset en graphite de remplacement en 16 heures, réduisant ainsi les temps d'arrêt à une seule équipe.

• Formation sur site : formation gratuite de 2 jours pour votre équipe : couvre les meilleures pratiques en matière de fusion de l'aluminium (prévention de l'oxydation), la maintenance des creusets et l'étalonnage du chargeur. L'équipe d'une usine thaïlandaise 3C a réduit les pertes par oxydation de 15 % après une formation, maîtrisant des compétences telles que 'l'application de revêtements en graphite'.

• Spécialisation dans la fusion de l'aluminium : Nous ne fabriquons pas de fours à creuset génériques : nous nous concentrons exclusivement sur l'aluminium, en comprenant ses besoins uniques (prévention de l'oxydation, contrôle précis de la température). Notre équipe R&D teste chaque four avec de vrais alliages d’aluminium (ADC12, A380) pour résoudre les problèmes B2B.

• Expérience B2B éprouvée : plus de 250 fabricants d'aluminium dans 35 pays utilisent nos systèmes, y compris des fournisseurs de Ford, Philips et Walmart. Une usine chinoise de pièces automobiles a augmenté son chiffre d'affaires annuel de 1,2 million de dollars après avoir utilisé nos fours pour répondre aux normes de qualité mondiales.

• ROI transparent pour les opérations B2B : nous fournissons un calculateur de retour sur investissement personnalisé (basé sur vos coûts énergétiques, votre main-d'œuvre et vos déchets de matériaux). La plupart des clients récupèrent leur investissement en 10 à 14 mois : pour une usine de 200 kg/jour, cela signifie 180 000 $ d'économies sur 5 ans (énergie + main d'œuvre + déchets).

• Expertise spécifique à l'aluminium : Nous proposons des consultations gratuites sur les matériaux de creuset (vous aidant à choisir le graphite ou le carbure de silicium) et des recettes de température spécifiques à l'alliage (par exemple, 'ADC12 680 ℃, A380 700 ℃'). Une usine vietnamienne a utilisé nos recettes pour réduire la porosité des pièces de 35 %, remportant ainsi une commande de 500 000 $.

• Délais de livraison flexibles : Les modèles standards de 50 à 500 kg sont en stock (livraison 7 à 10 jours). Les modèles personnalisés prennent 15 à 20 jours, soit 40 % plus rapidement que les concurrents. Une usine mexicaine a reçu un four à gaz et à biomasse personnalisé en 18 jours, répondant ainsi à une commande urgente de 800 000 $ de pièces automobiles.

• Q1 : Ce four est-il compatible avec notre machine de moulage sous pression 200T existante et nos lingots d'aluminium ADC12 ?

• Q2 : À quelle fréquence devons-nous remplacer le creuset en graphite et est-il facile à installer ?

• Q3 : Le four peut-il fonctionner dans notre atelier humide (85% d'humidité, climat tropical) ?

• Q4 : Le chargeur automatique prend-il en charge différentes tailles de lingots d'aluminium (nous utilisons des lingots de 1 kg et 5 kg) ?