Four électrique LH pour une automatisation efficace du moulage sous pression

Présentation du produit (points clés)

• Conçu exclusivement pour une automatisation efficace du moulage sous pression, en mettant l'accent sur la réduction de la consommation d'énergie et l'amélioration de l'efficacité de la production.

• Intègre une technologie de chauffage électrique avancée pour garantir une fusion du métal stable et uniforme.

• Convient à la fusion de métaux non ferreux comme l'aluminium, le zinc et le magnésium, répondant à divers besoins de production de moulage sous pression.

• Équipé de systèmes de contrôle intelligents pour une utilisation facile et une intervention manuelle réduite.

• Conforme aux normes de sécurité industrielle, offrant un environnement de travail sécurisé aux opérateurs.

Description du produit

Ce four électrique pour une automatisation efficace du moulage sous pression n'est pas seulement un dispositif de fusion, c'est une solution conçue pour résoudre les principaux problèmes des entreprises de moulage sous pression : coûts énergétiques élevés, qualité de fusion instable et faible efficacité d'automatisation. Inspirés par les retours de plus de 500 usines de moulage sous pression avec lesquelles nous avons coopéré, nous avons constaté que la plupart des entreprises étaient confrontées à une fusion irrégulière des métaux (entraînant 15 à 20 % de déchets) et à des factures d'électricité qui montaient en flèche. Pour répondre à ces problématiques, notre équipe R&D a passé 18 mois à optimiser la structure de chauffage et le système de contrôle.

L'extérieur du four est doté d'une coque en acier laminé à froid résistant aux hautes températures, lisse au toucher, exempte d'arêtes vives et capable de résister à une exposition à long terme à des températures d'atelier de 80 ℃ sans déformation. Lorsqu'il fonctionne, il n'émet qu'un léger bourdonnement (inférieur à 65 décibels), beaucoup plus silencieux que les fours à combustible traditionnels qui rugissent à plus de 90 décibels, rendant l'environnement de l'atelier plus confortable pour les travailleurs. À l'intérieur, la couche isolante en fibre d'alumine de haute pureté retient étroitement la chaleur, de sorte que vous ne ressentirez pas de chaleur excessive même lorsque vous vous tenez à 30 cm du corps du four. Chaque détail, du panneau de commande ergonomique (avec boutons clairs et antireflet) à l'interface d'alimentation anti-fuite, est conçu pour rendre l'utilisation quotidienne plus fluide et plus sûre.

Caractéristiques et points forts du produit

• Efficacité énergétique exceptionnelle : adopte une conception de chauffage électrique à double circuit, qui convertit 92 % de l'énergie électrique en chaleur, soit 25 % de plus que la moyenne de l'industrie (environ 73 %). Cela signifie que pour une usine de moulage sous pression produisant 500 kg de pièces en aluminium par jour, le four peut économiser environ 300 $ en coûts mensuels d'électricité.

• Contrôle précis de la température : équipé d'un contrôleur de température intelligent PID, la plage de fluctuation de température est comprise entre ± 2 ℃ (de 300 ℃ à 1 200 ℃). Contrairement aux fours traditionnels qui présentent souvent des écarts de température de ± 10 ℃, cette précision garantit que l'alliage métallique conserve des propriétés chimiques stables, réduisant ainsi les déchets causés par une fusion excessive ou insuffisante.

• Compatibilité complète avec l'automatisation : dispose d'une interface de communication RS485 standard, qui peut être connectée de manière transparente aux lignes de production de moulage sous pression (telles que les bras robotiques et les bandes transporteuses). Il peut ajuster automatiquement la vitesse de fusion en fonction de la demande en matériaux de la chaîne de production, éliminant ainsi le besoin pour les travailleurs d'alimenter ou d'ajuster manuellement les paramètres, ce qui permet d'économiser 2 à 3 heures de travail par équipe.

• Construction durable et nécessitant peu d'entretien : l'élément chauffant utilise un alliage Kanthal A1 importé, qui a une durée de vie allant jusqu'à 5 000 heures (deux fois celle des éléments chauffants domestiques ordinaires). Le revêtement du four est constitué d'un matériau réfractaire à haute résistance, qui résiste à la corrosion du métal en fusion et ne doit être inspecté qu'une fois tous les 6 mois (au lieu d'inspections mensuelles pour les fours moins chers).

• Protection de sécurité améliorée : intègre 7 mécanismes de sécurité, y compris une alarme de surchauffe (se déclenche lorsque la température dépasse 1 250 ℃), une protection contre les fuites de courant (réagit dans les 0,1 secondes) et un verrouillage de la porte du four (coupe le chauffage lorsque la porte est ouverte). Ces fonctionnalités ont aidé nos clients à éviter tous les accidents de sécurité liés au fonctionnement du four au cours des 3 dernières années.

Paramètres techniques (tableau)

Scénarios d'application

Ce four électrique convient parfaitement à différents scénarios de moulage sous pression, résolvant des problèmes spécifiques pour différents utilisateurs :

• Usines de moulage sous pression automobile : utilisées pour fondre des alliages d'aluminium pour produire des pièces de moteur (par exemple, des culasses) et des composants de châssis. Son contrôle stable de la température garantit aux pièces une densité uniforme, réduisant ainsi le risque de fissures pendant le fonctionnement du véhicule.

• Usines d’électronique grand public : idéales pour faire fondre des alliages de zinc afin de fabriquer des boîtiers de téléphones et des cadres d’ordinateurs portables. La petite taille du four (pour une capacité de 50 à 100 kg) s'adapte aux espaces d'atelier compacts et son faible bruit n'interférera pas avec les chaînes d'assemblage de précision à proximité.

• Fabricants de quincaillerie et d'articles sanitaires : convient à la fusion d'alliages de magnésium pour la fabrication de poignées de robinet et de charnières de porte. La vitesse de fusion rapide du four (fondre 100 kg de magnésium en 45 minutes) répond aux besoins de production en grand volume de ces industries.

• Ateliers de moulage sous pression personnalisés : avec une capacité personnalisable (50 kg-500 kg), il peut s'adapter à une production multi-variétés en petits lots. Par exemple, un atelier fabriquant des moules en aluminium sur mesure peut basculer entre la fusion de 80 kg d’aluminium pour les petits moules et de 300 kg pour les grands moules sans remplacer l’équipement.

Avantages principaux (résoudre les problèmes des clients)

• Réduit les coûts de production : l'efficacité énergétique de 92 % réduit les dépenses d'électricité et l'élément chauffant de 5 000 heures réduit les coûts de remplacement. Un client du Guangdong a déclaré avoir économisé plus de 4 000 $ en coûts annuels de maintenance et d'énergie après avoir remplacé son ancienne fournaise par la nôtre.

• Améliore l'efficacité de la production : la compatibilité automatique avec les lignes de moulage sous pression élimine le temps d'attente manuel. Une usine de moulage sous pression de zinc produisant 2 000 boîtiers de téléphone par jour a augmenté sa production de 15 % (300 boîtiers supplémentaires) après avoir utilisé ce four, car elle n'avait plus besoin de suspendre la ligne pour l'alimentation manuelle.

• Garantit la qualité du produit : la précision de la température de ± 2 ℃ réduit les taux de gaspillage. Un client de pièces automobiles a vu son taux de déchets passer de 18 % à 5 %, économisant ainsi 225 kg d'aluminium (d'une valeur de 450 $) par semaine.

• Simplifie l'exploitation et la maintenance : le panneau de commande à écran tactile est facile à apprendre (les nouveaux opérateurs peuvent le maîtriser en 2 heures) et le cycle d'inspection de 6 mois réduit les temps d'arrêt. Le propriétaire d'un petit atelier a déclaré qu'il consacrait auparavant 8 heures par mois à l'entretien du four, mais qu'il n'y consacre plus que 2 heures tous les 6 mois.

Guide d'utilisation et d'entretien

• Étapes d'utilisation :

1. Vérifiez l'alimentation électrique (assurez-vous de 380 V/50 Hz) et la couche d'isolation (pas de fissures) avant de commencer.

1. Ajoutez le matériau métallique (coupé en petits morceaux pour une fusion plus rapide) par la porte du four – ne dépassez pas 80 % de la capacité du four.

1. Réglez la température cible sur l'écran tactile (par exemple, 750 ℃ ​​pour l'aluminium) et appuyez sur « Démarrer ». Le four chauffera automatiquement, avec la température en temps réel affichée sur l'écran.

1. Une fois fondu (indiqué par l'alarme « Melting Complete »), ouvrez la vanne de décharge pour libérer le métal en fusion dans la machine de coulée sous pression.

1. Après utilisation, appuyez sur « Stop », coupez l'alimentation et nettoyez la porte du four (essuyez avec un chiffon sec) pour éliminer les restes de métal.

• Conseils d'entretien :

1. Tous les 6 mois : Inspecter l'élément chauffant (remplacer s'il y a des signes d'oxydation ou de casse) et le revêtement réfractaire (réparer les petites fissures avec du ciment réfractaire).

1. Mensuel : Nettoyer le filtre à air du système de refroidissement forcé (utiliser de l'air comprimé pour chasser la poussière) pour assurer une bonne dissipation de la chaleur.

1. Hebdomadairement : Vérifiez le verrouillage de sécurité (testez si le chauffage s'arrête lorsque la porte du four est ouverte) pour éviter les risques de sécurité.

1. Évitez de surcharger le four (ne dépassez jamais 80 % de sa capacité) ou de régler des températures supérieures à 1 200 ℃, car cela réduirait la durée de vie de l'élément chauffant.

Service après-vente

Nous comprenons qu'un service après-vente fiable est crucial pour les clients B2B, c'est pourquoi nous proposons un package d'assistance complet :

• Garantie : garantie de 2 ans pour le corps du four, garantie de 1 an pour l'élément chauffant et assistance technique à vie.

• Assistance à l'installation : fournissez des conseils d'installation gratuits sur site (pour les commandes d'une capacité supérieure à 100 kg) par nos ingénieurs certifiés. Ils formeront également vos opérateurs pendant la visite.

• Approvisionnement en pièces de rechange : conservez un stock de pièces de rechange de base (éléments chauffants, régulateurs de température) dans 3 entrepôts régionaux (Asie, Europe, Amérique du Nord), assurant une livraison dans les 3 à 5 jours ouvrables.

• Dépannage : offrez une assistance en ligne 24h/24 et 7j/7 (par e-mail, WhatsApp et appel vidéo). Notre équipe technique peut répondre aux demandes de dépannage sous 1 heure, et si besoin, envoyer un ingénieur sur votre site sous 48 heures (pour les cas urgents dans les grandes zones industrielles).

Pourquoi nous choisir

• 12 ans d'expertise en équipements de moulage sous pression : nous nous concentrons sur les équipements liés au moulage sous pression depuis 2013, au service de plus de 3 000 clients dans 50 pays (dont Toyota, Foxconn et Kohler). Notre équipe a une compréhension approfondie des problèmes de production de moulage sous pression, de sorte que nos produits ne sont pas seulement des « machines » mais des « outils orientés solutions ».

• Force R&D : Nous disposons d'une équipe R&D de 20 personnes (dont 5 ingénieurs avec plus de 10 ans d'expérience dans la technologie de chauffage électrique) qui met à jour le système de contrôle du four chaque année en fonction des commentaires des clients. Par exemple, la version 2024 a ajouté un « Mode d'économie d'énergie » (réduit la consommation de 10 % pendant la production hors pointe) sur la base d'une suggestion d'un client.

• Capacité de personnalisation : Nous pouvons personnaliser la capacité du four (50 kg-500 kg), l'alimentation électrique (220 V/60 Hz pour l'Amérique du Nord) et même ajouter des fonctionnalités spéciales (par exemple, un capteur de niveau de métal) pour répondre à vos besoins spécifiques. Un client européen avait besoin d'un four d'une capacité de 200 kg avec une alimentation de 220 V. Nous l'avons livré en 4 semaines, soit 2 semaines plus rapide que le délai de livraison moyen du secteur.

• Une expérience éprouvée : 95 % de nos clients renouvellent leurs commandes ou nous recommandent à d’autres entreprises. Une usine de moulage sous pression en Allemagne a déclaré : « Nous avons utilisé 3 fours électriques différents, et celui-ci est le plus fiable : nous n'avons eu aucun temps d'arrêt depuis 2 ans, ce qui est du jamais vu pour nous. »

FAQ

• Q1 : Ce four peut-il faire fondre des métaux ferreux comme l’acier ou le fer ?

R : Non, ce four est spécialement conçu pour les métaux non ferreux (aluminium, zinc, magnésium) avec une température maximale de 1 200 ℃. Les métaux ferreux nécessitent des températures plus élevées (1 500 ℃+), nous recommandons donc notre four de fusion d'acier dédié pour ce besoin. Si vous n'êtes pas sûr du type de métal, notre équipe technique peut vous aider à choisir le bon équipement en fonction de vos exigences de production.

• Q2 : Combien d'espace le four d'une capacité de 300 kg occupe-t-il ?

R : Le modèle de 300 kg a des dimensions de 1 800 × 1 200 × 1 500 mm (L × L × H), vous avez donc besoin d'un espace d'atelier d'au moins 2,5 m × 2 m (pour laisser de la place pour l'exploitation et la maintenance). Nous recommandons également de l'installer à proximité d'un système de ventilation (bien que le four ait de faibles émissions) et de veiller à ce que le sol puisse supporter 1 200 kg (le poids net du modèle 300 kg est de 1 200 kg).

• Q3 : Offrez-vous une formation aux opérateurs ?

R : Oui ! Pour chaque commande, nous proposons une formation en ligne gratuite (30 minutes) pour un maximum de 5 opérateurs, couvrant le fonctionnement de base, les règles de sécurité et le dépannage simple. Pour les commandes d'une capacité supérieure à 100 kg, nous proposons également une formation sur site (1 jour) par nos ingénieurs, qui démontreront le fonctionnement pratique et répondront aux questions spécifiques de votre équipe.

• Q4 : Que se passe-t-il si le four tombe en panne pendant la période de garantie ?

R : Tout d'abord, contactez notre équipe d'assistance technique disponible 24h/24 et 7j/7 : elle vous guidera dans le dépannage par appel vidéo. Si le problème ne peut pas être résolu à distance, nous vous enverrons une pièce de rechange (gratuitement) dans un délai de 3 à 5 jours. En cas de problèmes majeurs (par exemple, dommages au corps du four), nous enverrons un ingénieur pour le réparer gratuitement sur place. Pendant la période de réparation, si vous avez un besoin de production urgent, nous pouvons vous fournir un four de remplacement temporaire (pour les commandes d'une capacité supérieure à 200 kg) afin de minimiser votre temps d'arrêt.