1. Présentation du produit (points clés)
Four au gaz naturel spécialisé d'une capacité de 200 kg conçu pour la fusion de métaux non ferreux (aluminium, zinc, magnésium) dans les opérations de moulage sous pression et de coulée en petits lots.
Intègre un contrôle intelligent de la température (PID) et une surveillance de la flamme pour une qualité de fusion stable et une sécurité opérationnelle.
Construit avec des matériaux réfractaires résistants à la chaleur et à la corrosion pour résister aux environnements industriels difficiles.
Prend en charge un fonctionnement continu (8 à 12 heures/jour) et une intégration facile avec les systèmes d'alimentation des machines de moulage sous pression.
2. Description du produit
Notre fournaise au gaz naturel de 200 kg a été inspirée par une collaboration de 2020 avec une usine de moulage sous pression d'aluminium de taille moyenne dans le Jiangsu. L'usine était confrontée à deux problèmes critiques : son ancien four électrique consommait 800 kWh/jour, ce qui générait 1 200 $/mois en factures d'électricité ; et son chauffage lent (il fallait 2,5 heures pour faire fondre 200 kg d'aluminium) a provoqué des goulots d'étranglement dans la production, retardant la livraison des commandes. Pire encore, la température inégale du four électrique a entraîné une densité incohérente de 12 % de l'aluminium fondu, augmentant ainsi les taux de rebut. Notre équipe R&D a passé 7 mois à optimiser le système de combustion et la structure d'isolation thermique, en se concentrant sur l'efficacité énergétique, la vitesse de chauffage et la stabilité de la température, ce qui a abouti à ce four qui répond directement à ces problèmes B2B.
Visuellement, le four est fabriqué en acier inoxydable 304 robuste avec une finition mate et résistante aux rayures, sans bosses ni bords rugueux, respirant une durabilité industrielle. Lorsque vous touchez la poignée de la porte du four, elle est solide et froide au toucher (même lorsque le four est à 1 000 ℃) grâce à sa conception d'isolation thermique à double couche. Le verre antireflet du panneau de commande est lisse et réactif, avec des boutons tactiles qui cliquent clairement (sans décalage) pour des réglages rapides des paramètres. Pendant le fonctionnement, le four émet un grondement faible et constant (environ 60 décibels), plus silencieux qu'une machine de moulage sous pression standard, de sorte que les travailleurs n'ont pas besoin de protection auditive. Vous remarquerez que la fenêtre d'observation de la flamme (verre trempé) montre une flamme bleue claire (signe de combustion complète), sans fumée noire ni scintillement irrégulier. La sortie de métal fondu est dotée d'un bec en fonte robuste, lourd et bien scellé, empêchant les fuites lors du versement. Chaque détail, de l'entrée d'air anti-poussière (empêche l'accumulation de particules métalliques) aux vannes de gaz à code couleur (faciles à identifier pour les contrôles de sécurité), est conçu pour rendre la fusion des métaux non ferreux efficace et sans tracas pour les fabricants B2B.
3. Caractéristiques et points forts du produit
Efficacité énergétique exceptionnelle : Equipe un brûleur à gaz atmosphérique haute performance (efficacité thermique 88%) et une couche d'isolation en fibre céramique de 150 mm d'épaisseur. Cela réduit la consommation de gaz naturel à 18 m³ par 200 kg de fonte d'aluminium, soit 32 % de moins que les fours à gaz génériques (26,5 m³) et 45 % de moins que les fours électriques (en termes d'équivalence de coût énergétique). Une usine de moulage sous pression de zinc fonctionnant 10 heures par jour a rapporté des économies mensuelles de carburant de 650 $, réalisant un retour sur investissement complet en 14 mois. La conception complète de la combustion élimine également les déchets de gaz non brûlés, réduisant ainsi les émissions de gaz à effet de serre de 28 % pour répondre aux normes environnementales industrielles.
Chauffage rapide et uniforme : la distribution multipoint de la flamme du brûleur (6 orifices de flamme) et la forme optimisée de la chambre du four assurent une répartition uniforme de la chaleur : faire fondre 200 kg d'aluminium de la température ambiante à 750 ℃ en seulement 1,2 heure (contre 2,5 heures pour les fours électriques). Cela réduit le temps de cycle de production de 52 %, permettant à une usine de réaliser 3 fusions/jour au lieu de 2, augmentant ainsi la production mensuelle de 50 %. Le contrôle de température PID (échantillonnage 30x/seconde) maintient une stabilité de ± 5 ℃, éliminant les incohérences de densité dans le métal en fusion : une usine de pièces automobiles en aluminium a réduit ses taux de rebut de 12 % à 3 %, économisant ainsi 1 800 $/an en coûts de matériaux.
Sécurité de qualité industrielle : intègre 7 mécanismes de sécurité : 1) Protection contre les pannes de flamme (coupe l'alimentation en gaz en 0,5 seconde si la flamme s'éteint) ; 2) Alarme de surchauffe (déclenche à 1250℃) ; 3) Détection de fuite de gaz (sensibilité 0,1% LIE) ; 4) Soupape de surpression (empêche une pression interne excessive); 5) Bouton d'arrêt d'urgence ; 6) Serrure de porte résistante à la chaleur (empêche l’ouverture accidentelle) ; 7) Protection de mise à la terre (évite les chocs électriques). Ces fonctionnalités ont aidé plus de 100 clients à éviter les incidents de sécurité sur 3 ans, ce qui est essentiel pour les usines B2B qui donnent la priorité à la protection et à la conformité des travailleurs.
Faible entretien et longue durée de vie : le revêtement réfractaire utilise des briques à haute teneur en alumine (durée de vie 3 ans) et une couverture en fibre céramique remplaçable (facile à installer en 1 heure). La buse en acier inoxydable du brûleur résiste à la corrosion causée par les impuretés du gaz, ne nécessitant qu'un nettoyage trimestriel (contre mensuel pour les buses en fonte). Une usine chinoise disposant de 3 de nos fours a déclaré ne consacrer que 4 heures/mois à la maintenance, soit 70 % de moins que ses anciens fours électriques. L'acier inoxydable 304 du four résiste à la rouille causée par l'humidité de l'atelier, conservant ainsi son intégrité structurelle pendant plus de 8 ans.
Fonctionnement convivial : le panneau de commande à écran tactile de 5 pouces affiche la température en temps réel, la consommation de gaz et la durée de fonctionnement. Les opérateurs peuvent définir les paramètres de fusion (température cible, vitesse de chauffage) avec 3 robinets, aucune formation avancée n'est nécessaire. Le panneau stocke également 10 recettes de fusion (par exemple, 'aluminium ADC12' 'ZAMAK 5 zinc'), de sorte que le passage d'un métal à l'autre prend 1 minute au lieu de 15. Une usine vietnamienne comptant 50 % de nouveaux opérateurs a réduit le temps de formation d'une semaine à 2 jours, minimisant ainsi les erreurs humaines.
4. Paramètres techniques (tableau)
| Nom du paramètre | Spécification |
| Capacité de fusion | 200kg (Aluminium/Zinc/Magnésium) |
| Type de carburant | Gaz naturel (par défaut, 9 500 kcal/m³) ; GPL (en option, 25 000 kcal/kg) |
| Consommation nominale de gaz | 18 m³/h (gaz naturel, 200 kg d'aluminium fondu) |
| Plage de température de fonctionnement | 700 ℃-1200 ℃ |
| Précision du contrôle de la température | ±5 ℃ (contrôle PID) |
| Efficacité thermique | ≥88% |
| Temps de chauffage | 1,2 heures (200 kg d'aluminium, 25 ℃ → 750 ℃) |
| Matériau de la chambre du four | Briques réfractaires à haute teneur en alumine + couverture en fibre céramique (épaisseur 150 mm) |
| Type de brûleur | Brûleur à gaz atmosphérique (6 ports de flamme, buse en acier inoxydable) |
| Système de contrôle | Écran tactile 5 pouces + PLC (stockage de recettes : 10 groupes) |
| Certifications de sécurité | Protection contre les défaillances de flamme (EN 12516-1), détecteur de fuite de gaz (certifié ATEX) |
| Indice de protection | IP54 (CEI 60529) |
| Dimensions (L×L×H) | 1800×1200×1500mm |
| Poids net | 850 kg |
| Alimentation | 220 V/50 Hz (1,2 kW) |
| Temps de fonctionnement continu | 8-12 heures/jour |
| Conformité | CE (EN 746-2), ISO 9001, RoHS |
| Garantie | 2 ans (corps du four/revêtement réfractaire), 1 an (brûleur/panneau de commande) |
5. Scénarios d'application
Ce four à gaz naturel de 200 kg résout les défis de fusion ciblés pour les entreprises de transformation de métaux non ferreux B2B :
Usines de moulage sous pression d'aluminium (pièces automobiles) : idéales pour faire fondre l'aluminium ADC12/ADC3 afin de produire des supports de moteur, des moyeux de roue et des composants de transmission. Le temps de chauffage de 1,2 heure et l'efficacité de 88 % du four correspondent à une production en lots moyens (500 à 2 000 pièces/jour). Un fournisseur chinois de pièces automobiles a augmenté sa production quotidienne de 50 % (de 800 à 1 200 supports) en remplaçant son four électrique, répondant ainsi à une commande annuelle d'un million de dollars d'une marque automobile européenne.
Fabricants de composants en alliage de zinc (électronique) : parfait pour faire fondre le zinc ZAMAK 3/ZAMAK 5 afin de fabriquer des boîtiers de téléphone, des charnières d'ordinateurs portables et du matériel. La stabilité de température de ± 5 ℃ garantit que les alliages de zinc ont une dureté constante (HV 80-85), réduisant ainsi le temps de meulage après traitement de 30 %. Une usine électronique malaisienne a réduit ses coûts de production unitaires de 0,2 dollar, augmentant ainsi ses marges bénéficiaires de 15 %.
Ateliers de coulée de magnésium en petits lots : Convient à la fusion du magnésium AZ91D/AM60B (utilisé dans l'aérospatiale et les dispositifs médicaux). La chambre scellée du four minimise l'oxydation du magnésium (un risque majeur dans les fours ouverts), de sorte que le magnésium fondu a une pureté de 99,5 %, répondant aux normes ASTM B94. Un atelier américain de pièces aérospatiales a utilisé ce four pour obtenir la certification de Boeing, élargissant ainsi sa clientèle.
Fournisseurs de services de moulage sous pression personnalisés : La flexibilité du stockage et du carburant (gaz naturel/GPL) de 10 recettes permet aux fournisseurs de traiter diverses commandes de clients (ustensiles de cuisine en aluminium, jouets en zinc, drones en magnésium). Un fondeur allemand sur mesure a augmenté son nombre de clients de 8 à 15 en utilisant le four pour prendre en charge des projets multi-métaux, sans avoir besoin d'équipement de fusion séparé.
Installations de recyclage des métaux (non ferreux) : Efficaces pour recycler les déchets d'aluminium/zinc (par exemple, les canaux de moulage sous pression, les pièces défectueuses). Le chauffage rapide du four réduit le temps de fusion des ferrailles de 52 % et sa grande ouverture de porte (400 × 300 mm) facilite le chargement des ferrailles. Une installation de recyclage turque a traité 1,2 tonne de déchets d'aluminium par jour (contre 0,8 tonne auparavant) avec 2 de nos fours, augmentant ainsi ses revenus mensuels de 8 000 $.
6. Principaux avantages (résoudre les problèmes B2B)
Réduisez les coûts de carburant et d'énergie : L'efficacité thermique de 88 % et la consommation de gaz inférieure de 32 % réduisent les factures d'énergie mensuelles de (600-)800 par four. Pour une usine équipée de 2 fours, cela permet d'économiser (14 400-)19 200/an, ce qui dépasse de loin l'investissement initial du four. Contrairement aux fournaises électriques, elle n'est pas affectée par les tarifs de pointe de l'électricité, ce qui rend son fonctionnement moins coûteux pendant les quarts de jour.
Augmentez l'efficacité de la production : le temps de chauffage de 1,2 heure (contre 2,5 heures pour l'électricité) ajoute 1 cycle de fusion supplémentaire/jour, augmentant ainsi la production annuelle de 180 tonnes d'aluminium (ou de métaux équivalents). Cela aide les usines à respecter des délais de livraison serrés : une usine chinoise a évité une pénalité de retard de 50 000 $ en utilisant le four pour accélérer la production d'une commande urgente.
Réduisez les rebuts et les reprises : la stabilité de la température de ± 5 ℃ réduit les taux de rebut de 70 à 80 % (de 12 % à 3 % en moyenne). Pour une usine produisant 10 000 pièces en aluminium/mois, cela permet d'économiser 900 kg d'aluminium (d'une valeur de (1 800) et 120 heures de travail de reprise (d'une valeur de )3 600) par mois.
Minimisez les temps d'arrêt et la maintenance : le revêtement réfractaire longue durée (3 ans) et le brûleur nécessitant peu d'entretien réduisent les temps d'arrêt de 70 % (de 8 heures/mois à 2,4 heures). Les pièces faciles à remplacer (couverture en fibre céramique, buse du brûleur) permettent aux équipes de maintenance de consacrer moins de temps aux réparations et davantage aux tâches à valeur ajoutée.
Garantir la sécurité et la conformité : les 7 mécanismes de sécurité et les certifications CE/ATEX aident les usines à passer les audits internationaux (par exemple, ISO 45001 pour la santé au travail). Pour les exportateurs, cela élimine les barrières vers des marchés comme l'UE et l'Amérique du Nord : une usine mexicaine a utilisé les certifications du four pour entrer sur le marché canadien, augmentant ainsi ses exportations de 40 %.
7. Guide d'utilisation et d'entretien
Un fonctionnement et un entretien appropriés maximisent l'efficacité et la durée de vie du four. Voici un guide axé sur le B2B :
Contrôle du carburant : confirmez que la pression du gaz naturel (2-3 kPa) ou la pression du GPL (0,8-1,2 MPa) correspond aux exigences du brûleur. Utilisez le détecteur de fuite de gaz intégré (appuyez sur le bouton « Test ») pour vous assurer qu'il n'y a aucune fuite : une goutte d'eau savonneuse sur les vannes/connexions fera des bulles en cas de fuite.
Inspection des réfractaires : Vérifiez le revêtement de la chambre du four pour déceler des fissures (les petites fissures <2 mm peuvent être réparées avec du ciment réfractaire ; les fissures plus grandes doivent être remplacées). Les fissures provoquent 40 % des pertes de chaleur, augmentant la consommation de gaz de 15 %.
Étalonnage de la température : utilisez un thermocouple portable (certifié) pour vérifier la lecture de la température du panneau de commande – autoriser un écart de ± 3 ℃. En cas d'inexactitude, ajustez via le menu 'Calibration' du panneau (cela prend 5 minutes).
Chargez correctement les déchets : coupez les déchets d'aluminium/zinc en morceaux ≤ 300 mm (les morceaux trop gros bloquent la circulation de la chaleur) et chargez à 80 % de la capacité de la chambre (une surcharge prolonge le temps de chauffage de 30 %).
Allumez l'alimentation électrique et l'alimentation en gaz, puis appuyez sur « Préchauffer » sur le panneau : laissez le brûleur chauffer pendant 5 minutes (évite les dommages causés par le démarrage à froid).
Sélectionnez la recette de fusion (par exemple, « ADC12 Aluminium ») : le panneau définit automatiquement la température cible (750 ℃) et la vitesse de chauffage (10 ℃/minute).
Surveillez la flamme via la fenêtre d'observation - elle doit être d'un bleu fixe (une flamme jaune signifie une combustion incomplète, ajustez le rapport air-carburant via la vanne d'air du brûleur).
Lorsque le métal en fusion atteint la température cible, maintenez pendant 10 minutes (pour une température uniforme) avant de verser. Utilisez des gants résistants à la chaleur et une louche verseuse avec un bec anti-goutte.
Après avoir versé, éteignez le brûleur, mais laissez-le sous tension pendant 30 minutes (laissez le four refroidir lentement, en protégeant le revêtement réfractaire).
Quotidiennement : nettoyez la buse du brûleur avec de l'air comprimé (élimine la poussière et l'accumulation de carbone) et essuyez le panneau de commande avec un chiffon sec (empêche l'huile/la poussière d'endommager les boutons).
Hebdomadairement : Inspectez le tuyau de gaz pour déceler des fissures (remplacez-le s'il date de plus de 2 ans) et resserrez tous les raccords de vanne (les vibrations les desserrent). Vérifiez la soupape de surpression (soulevez légèrement le levier – cela devrait libérer une petite quantité de gaz, puis fermez-la hermétiquement).
Mensuel : mesurez l'épaisseur du revêtement réfractaire (utilisez une jauge de profondeur) ; si elle est réduite de 20 mm (au lieu de 150 mm), ajoutez une couche de fibre céramique pour maintenir l'isolation. Calibrez à nouveau le système de contrôle de la température pour garantir la précision.
Annuellement : remplacez le capteur de flamme (même s'il est fonctionnel – la sensibilité se dégrade après 1 an) et inspectez le corps du four pour déceler la rouille (retouchez avec de la peinture résistante à la chaleur si nécessaire). Notre équipe après-vente propose des inspections annuelles gratuites pour les commandes groupées.
8. Service de personnalisation
Nous comprenons que les fabricants B2B ont des besoins uniques en matière de fusion. Notre service de personnalisation répond à ces besoins :
Ajustement de la capacité : modifiez le four à une capacité de 150 kg, 250 kg ou 300 kg en fonction de votre volume de production. Par exemple, un petit atelier de zinc avait besoin d'un modèle de 150 kg pour éviter une fusion excessive (gaspillage de gaz), tandis qu'une grande usine d'aluminium commandait des modèles de 300 kg pour traiter des commandes de gros volumes. Délai de personnalisation de la capacité : 10-12 jours.
Mise à niveau du combustible et du brûleur : adaptez le four au bi-combustible (gaz naturel + GPL) pour les ateliers dont l'approvisionnement en combustible est instable. Nous proposons également des brûleurs à haute pression (pour le gaz naturel à faible teneur en calories, <8 000 kcal/m³) qui maintiennent l'efficacité, essentielle pour les régions où la qualité du gaz est médiocre.
Amélioration du système de contrôle : ajoutez la fonctionnalité IoT (Ethernet/Wi-Fi) pour la surveillance à distance : affichez la température, la consommation de gaz et les alertes de panne via une application mobile ou un système MES. Une usine allemande l'a utilisé pour gérer 4 fours à partir d'un bureau central, réduisant ainsi la supervision sur site de 50 %.
Adaptation spéciale à l'environnement : Pour les ateliers à forte humidité (par exemple, les zones côtières), nous utilisons de l'acier inoxydable 316 (plus résistant à la corrosion que le 304). Pour les environnements poussiéreux (par exemple, fonte de magnésium), nous ajoutons un filtre à air HEPA à l'entrée d'air, empêchant la poussière d'obstruer le brûleur.
Intégration de l'alimentation : personnalisez le four avec un alimentateur automatique de ferraille (bande transporteuse ou bras robotique) à connecter aux machines de moulage sous pression, éliminant ainsi le chargement manuel. Une usine chinoise de pièces automobiles a réduit ses coûts de main-d'œuvre de 1 200 $/mois en automatisant l'alimentation.
9. Service après-vente
Nous fournissons une assistance complète pour minimiser les risques pour les utilisateurs de fours B2B :
Garantie et réparation : 2 ans de garantie pour le corps du four et le revêtement réfractaire (couvre les fissures dues à une utilisation normale), 1 an de garantie pour le brûleur et le panneau de commande. Si un composant tombe en panne, nous envoyons un remplacement par expédition express (gratuitement) et fournissons une vidéo d'installation étape par étape : 80 % des réparations sont effectuées en 1 jour.
Assistance technique 24h/24 et 7j/7 : Notre équipe de 5 experts en ingénierie thermique (avec plus de 10 ans d'expérience dans les fours à gaz) offre une assistance 24h/24 par téléphone, WhatsApp et appel vidéo. Pour les problèmes urgents (par exemple, fuite de gaz, panne de flamme), nous répondons dans les 30 minutes. Une usine brésilienne a résolu un problème de brûleur en 45 minutes par appel vidéo, évitant ainsi 3 heures d'arrêt.
Installation et formation : Pour les commandes supérieures à 1 four, nous envoyons des ingénieurs certifiés dans votre atelier pour une installation gratuite (1 jour) et une formation des opérateurs (2 jours). La formation couvre les protocoles de sécurité, l'optimisation des paramètres et le dépannage. Nos ingénieurs partagent également des conseils tels que « l'ajustement du rapport air-carburant pour différentes qualités d'aluminium » pour maximiser l'efficacité.
Fourniture de pièces de rechange : Nous stockons des pièces de rechange de base (briques réfractaires, brûleurs, capteurs de flamme) dans 3 entrepôts régionaux (Chine, Allemagne, États-Unis). Pour les besoins urgents, nous proposons une livraison 24 heures sur 24 vers les principaux pôles industriels (par exemple Shanghai, Détroit, Munich). Un client européen a reçu un brûleur de remplacement en 18 heures, réduisant ainsi le temps d'arrêt à 2 heures.
Optimisation de l'efficacité : 6 mois après l'achat, notre équipe propose un audit d'efficacité gratuit, analysant les données de consommation de gaz et suggérant des ajustements (par exemple, optimisation des recettes, améliorations de l'isolation) pour réduire davantage les coûts. Une usine thaïlandaise a augmenté son efficacité thermique de 88 % à 90 % après l'audit, économisant ainsi 120 $/mois supplémentaires.
10. Pourquoi nous choisir
Spécialisation dans la fusion des métaux non ferreux : Nous ne fabriquons pas de fours industriels génériques, nous nous concentrons exclusivement sur les fours à gaz pour les applications de moulage sous pression et de coulée. Notre équipe R&D teste chaque four dans de véritables ateliers de moulage sous pression (pas seulement en laboratoire), s'assurant qu'il résout les problèmes réels tels que les coûts élevés de carburant et le chauffage lent.
Expérience B2B éprouvée : plus de 350 fabricants dans 42 pays utilisent nos fours à gaz naturel, dont 2 des 10 plus grands fondeurs d'aluminium au monde. Un client japonais a utilisé 6 de nos fours de 200 kg pendant 3 ans, avec une économie moyenne de gaz de 7 200 $/an et aucun incident de sécurité. Il a renouvelé son contrat de maintenance annuel pour la 3ème fois.
Expertise technique et certifications : Nous détenons 3 brevets pour la conception de fours à gaz (par exemple, distribution de flamme multipoint, structure d'isolation économe en énergie) et répondons aux normes internationales strictes (CE, ATEX, ISO 9001). Nos brûleurs sont testés selon la norme EN 12516-1 (sécurité des appareils à gaz), garantissant leur conformité même sur les marchés les plus réglementés.
Retour sur investissement rapide et valeur à long terme : nos fournaises coûtent 20 % de plus que les fournaises à gaz génériques, mais offrent des coûts de carburant 32 % inférieurs et 70 % de temps d'arrêt en moins. La plupart des clients obtiennent un retour sur investissement complet en 12 à 16 mois : pour une usine équipée de 2 fours, cela représente (28 800-)38 400 d'économies sur 5 ans.
Approvisionnement et délais flexibles : Les modèles standard de 200 kg sont en stock (livraison sous 5 à 7 jours). Les modèles personnalisés prennent 10 à 12 jours, soit 50 % plus vite que les concurrents (qui prennent généralement 20 à 25 jours). Une usine canadienne avait besoin de 3 fours personnalisés de 250 kg pour une nouvelle ligne de production ; nous les avons livrés en 11 jours, les aidant ainsi à démarrer la production dans les délais.
11. FAQ
R : Non, ce four est conçu pour les métaux non ferreux (aluminium, zinc, magnésium) avec des points de fusion allant jusqu'à 1 200 ℃. Les métaux ferreux nécessitent des températures plus élevées (1 500 ℃+), ce qui endommagerait le revêtement réfractaire. Nous proposons une gamme distincte de fours à gaz industriels pour les métaux ferreux : envoyez-nous vos besoins en matière de fusion et notre équipe vous recommandera le bon modèle.
R : Le four lui-même mesure 1 800 × 1 200 × 1 500 mm, mais nous recommandons une zone d'installation minimale de 3 m × 3 m. Cela comprend l'espace pour le stockage des déchets (à côté du four), les raccordements des conduites de gaz (à 1,5 m du four) et les déplacements de l'opérateur (dégagement de 0,8 m sur tous les côtés). Nous avons également besoin d'une ventilation adéquate (un ventilateur d'extraction de 1 000 m³/h) pour éliminer les sous-produits de combustion. Nos ingénieurs peuvent fournir un dessin d'aménagement détaillé de votre atelier.
R : Nous proposons en option un régulateur de pression (certifié ATEX) qui stabilise la pression du gaz entre 1 et 5 kPa, garantissant ainsi des performances constantes du brûleur même si l'alimentation de l'atelier fluctue. Le régulateur est facile à installer (se connecte à l'entrée de gaz) et coupe automatiquement le gaz si la pression dépasse 6 kPa (un dispositif de sécurité). Une usine chinoise connaissant de fréquentes chutes de pression n'a signalé aucun changement dans le temps de chauffage ou l'efficacité après l'installation du régulateur.
R : Oui, notre four « Version intelligente » ajoute une connectivité Ethernet/Wi-Fi, prenant en charge les protocoles Modbus-TCP et OPC UA (compatibles avec la plupart des plates-formes MES comme Siemens Opcenter, SAP Digital Manufacturing). Il transmet des données en temps réel (température, consommation de gaz, durée de fonctionnement) et des alertes (par exemple, faible pression de gaz, panne de flamme) à votre MES. La version intelligente coûte 25 % de plus que le modèle standard et comprend un abonnement gratuit d'un an à l'analyse des données pour aider à optimiser les processus de fusion.
Français
