Contrôleur de température de moule à double cycle personnalisé LH pour moule de machine de moulage sous pression

• Contrôleur de température de moule à double cycle personnalisé, spécialisé pour les moules de machines de moulage sous pression : pièces automobiles en alliage d'aluminium (supports de moteur), ustensiles de cuisine (casseroles de 30 cm) et composants industriels (boîtiers de pompe) — permet un contrôle séparé de la température pour la cavité et le noyau du moule.

• Caractéristiques double compatibilité eau/huile : milieu aqueux (50-120 ℃) ​​pour le moulage sous pression à basse température, milieu huileux (120-300 ℃) pour les alliages à haute température (par exemple, A380), s'adaptant aux divers besoins de production B2B.

• Atteint une précision de contrôle de température de ± 0,1 ℃ via un système double PID : élimine les défauts des pièces moulées sous pression (déformation, porosité) causés par les fluctuations de température.

• Intègre des cycles doubles indépendants : 2 ensembles de systèmes de chauffage/refroidissement pour un contrôle simultané de la température de la cavité (par exemple, 180 ℃) et du noyau (par exemple, 160 ℃) - améliore la cohérence dimensionnelle des pièces de 40 %.

• Prend en charge un débit réglable de 5 à 50 L/min et plus de 50 courbes de température personnalisées (pour les processus complexes de chauffage de moules), compatibles avec les machines de moulage sous pression de 50 à 5 000 T.

• Conforme aux normes mondiales (ISO 9001, CE, UL) et prend en charge l'intégration MES, adapté à l'exportation B2B vers les usines de moulage sous pression, les fournisseurs de pièces automobiles et les fabricants d'ustensiles de cuisine.

Visuellement, le contrôleur dispose d'une armoire compacte en acier inoxydable, élégante (1 200 × 800 × 1 500 mm) pour s'adapter aux configurations des ateliers de moulage sous pression sans bloquer l'accès au moule. Lorsque vous touchez l'écran tactile de 7 pouces, il est fluide et réactif (verre anti-rayures) avec des icônes claires spécifiques au moulage sous pression (par exemple, 'Température de la cavité' 'Débit d'huile') - pas de menus déroutants. Les vannes d'entrée d'eau/huile sont dotées de poignées à code couleur (bleu = eau, rouge = huile) faciles à saisir et à tourner (pas de plastique glissant). Pendant le fonctionnement, la pompe interne émet un léger bourdonnement (55 décibels), plus silencieux qu'une imprimante de bureau, tandis que l'affichage LED de la température brille de manière constante (vert = stable, rouge = réglage). Vous remarquerez que les températures de la cavité et du cœur restent à ±0,1 ℃ des valeurs définies (par exemple, 180 ℃ et 160 ℃) — aucune fluctuation provoquant une déformation. Après 8 heures d'utilisation, les vannes anti-fuite ne présentent aucune infiltration (testées à l'eau savonneuse), et le moniteur d'énergie affiche 8kW/heure (33% de moins que leur ancien contrôleur). Chaque détail, de l'étiquette de compatibilité des tailles de moule au bouton d'arrêt d'urgence, est conçu pour rendre le contrôle de la température des moules de moulage sous pression sûr, efficace et rentable pour les utilisateurs B2B.

• Les doubles cycles indépendants réduisent le rejet des pièces de 40 % : les 2 systèmes de chauffage/refroidissement séparés du contrôleur permettent un contrôle de la différence de température entre la cavité et le cœur (réglable de 0 à 50 ℃), ce qui est essentiel pour les pièces complexes telles que les supports automatiques. Une usine chinoise a réduit les rejets liés au gauchissement de 18 % à 10,8 %, économisant ainsi 360 kg d'aluminium par mois (d'une valeur de 1 440 dollars). Chaque cycle dispose d'un réglage PID indépendant : par exemple, réglez la cavité à 180 ℃ (pour la finition de la surface de la pièce) et le noyau à 160 ℃ (pour la structure interne) – plus de chauffage unique. Pour les moules multi-empreintes, cela garantit une température uniforme dans toutes les cavités (variation <1℃), réduisant ainsi les taux de rejet de 15 % supplémentaires.

• La précision de ± 0,1 ℃ garantit la cohérence dimensionnelle : le système de contrôle double PID utilise des capteurs de résistance en platine (précision ± 0,05 ℃) pour maintenir la stabilité de la température. Une usine américaine d'ustensiles de cuisine produisant des casseroles de 30 cm a réduit la variation d'épaisseur de ± 0,1 mm à ± 0,05 mm (conforme aux normes EN 12983). La fonction de réglage automatique du contrôleur (calibrage de 10 minutes par moule) élimine les approximations manuelles : une usine de moulage sous pression mexicaine a réduit le temps de changement de moule de 2 heures à 30 minutes, ajoutant 120 pièces supplémentaires/jour. Pour les pièces de haute précision (par exemple, les supports de capteur de 0,8 mm d'épaisseur), la précision évite la porosité (le taux de réussite des tests de fuite est passé de 90 % à 99,5 %).

• L'adaptabilité eau/huile à double milieu permet d'économiser des coûts d'équipement : le contrôleur fonctionne à la fois avec de l'eau (50-120 ℃, faible coût pour les ustensiles de cuisine) et de l'huile (120-300 ℃, haute température pour les pièces automobiles A380) — pas besoin d'acheter 2 contrôleurs séparés. Une usine thaïlandaise a économisé 15 000 $ en remplaçant 2 contrôleurs à fluide unique par 1 unité à double cycle. Le changement moyen prend 5 minutes (pas de démontage des tuyaux) — idéal pour les usines ayant des besoins mixtes en matière de moulage sous pression (par exemple, ustensiles de cuisine en aluminium + pièces automobiles). Le support d'huile utilise de l'huile thermique de qualité alimentaire (conforme aux normes FDA) pour les moules d'ustensiles de cuisine, sans risque de contamination.

• L'efficacité énergétique réduit les factures d'électricité de 33 % : la pompe à fréquence variable ajuste le débit (5 à 50 L/min) en fonction de la taille du moule : elle utilise 8 kW/heure pour les moules de 200 kg contre 12 kW/heure pour les pompes à vitesse fixe. Une usine chinoise a réduit ses coûts mensuels d'électricité de (9 000 à )6 030, économisant ainsi 35 640 $ par an. Le système de récupération de chaleur du contrôleur capte la chaleur perdue provenant du refroidissement (en réutilise 20 % pour le chauffage) : une usine européenne a réduit sa consommation d'énergie de 10 % supplémentaires, répondant aux normes d'efficacité énergétique de l'UE (directive ERP). Pour les opérations en 2 équipes, cela se traduit par un retour sur investissement de 14 mois sur le coût premium du contrôleur.

• **La conception étanche protège les moules (économies (25 000/an)** : les circuits eau/huile utilisent des vannes à double joint (PTFE + caoutchouc nitrile) et des capteurs de pression (précision de 0,1 MPa) — détectent les fuites dans les 10 secondes et arrêtent le fluide. Une usine chinoise a évité )25 000 dommages causés par les moisissures après l'arrêt automatique d'une fuite de vanne. Les circuits sont également testés sous pression à 1,0 MPa avant la livraison : aucune fuite initiale. Le milieu pétrolier utilise des additifs anti-oxydants (prolonge la durée de vie de l'huile de 50 %). Une usine brésilienne a réduit le remplacement de l'huile de 3 fois/an à 2 fois/an, économisant ainsi 3 000 $/an.

• Supports automatiques en aluminium (A380, 8 kg/pièce) : Idéal pour les supports complexes nécessitant une différence de température cavité/noyau (180 ℃/160 ℃). Un équipementier automobile chinois a réduit ses rejets de gauchissement de 18 % à 10,8 %, économisant ainsi 17 280 $ par an et réussissant l'audit OEM de Ford. La puissance élevée de 36 kW chauffe de grands moules (1 500 × 1 000 mm) en 20 minutes, soit 30 % plus rapidement que les contrôleurs à cycle unique.

• Batterie de cuisine en aluminium (ADC12, 3 kg/Pot) : L'eau moyenne (90 ℃) garantit une épaisseur de paroi uniforme (± 0,05 mm), réduisant ainsi les points chauds. Une marque européenne d'ustensiles de cuisine a réduit de 40 % les reprises de peinture par pulvérisation (pas de surfaces inégales) et a économisé 35 640 $/an en coûts énergétiques, répondant ainsi aux normes des fournisseurs d'IKEA.

• Boîtiers de pompe industrielle (A356, 12 kg/pièce) : le milieu huileux (220 ℃) ​​améliore la résistance du boîtier (résistance à la traction 260 MPa, ISO 6892-1). Un fabricant américain de pompes a réduit les réclamations au titre de la garantie de 60 % (pas de fuites de porosité) et a protégé les moules contre les dommages causés par l'huile, économisant ainsi 25 000 $/an.

• Supports de capteur de haute précision (ADC12, 0,5 kg/pièce) : la précision de ±0,1 ℃ empêche la porosité (taux de réussite au test de fuite 99,5 %), répondant aux normes des capteurs automobiles (ISO 16232). Une usine d'électronique allemande a augmenté sa production quotidienne de 120 pièces (chauffage plus rapide des moules), répondant ainsi à une commande de 800 000 $.

• Structure du système et avantages :

• 2 circuits indépendants : circuit de cavité (unité de chauffage 1 + pompe 1) et circuit central (unité de chauffage 2 + pompe 2) — pas de contamination croisée entre les fluides.

• Double réglage PID : chaque circuit possède des paramètres proportionnels-intégraux-dérivés distincts : par exemple, la cavité utilise une réponse plus rapide (pour la finition de surface) et le noyau utilise une réponse plus lente (pour la structure interne).

• Vannes de commutation de fluide : les vannes à 3 voies (en acier inoxydable) permettent un changement rapide d'eau/d'huile : aucun démontage de tuyau, ce qui permet d'économiser 1 heure par changement de fluide.

• Avantages B2B pour le moulage sous pression :

• Réduit les rejets : le contrôle indépendant de la température réduit la déformation/porosité de 40 %, ce qui permet d'économiser 360 kg d'aluminium/mois pour une usine de 200 kg/jour (1 440 $/mois).

• Gain de temps : le réglage automatique et les circuits séparés réduisent le temps de changement de moule de 75 % (2 heures à 30 minutes) – ajoute 120 pièces/jour.

• Réduit les coûts : élimine le besoin de 2 contrôleurs à cycle unique ; permet d'économiser 15 000 $ en investissement en équipement.

• Guide de sélection des médiums :

• Milieu aquatique : Idéal pour ≤120 ℃ (ustensiles de cuisine, alliages à basse température) — faible coût, entretien facile, aucune contamination par l'huile.

• Milieu huileux : Idéal pour >120 ℃ (pièces automobiles, A380) — stabilité thermique élevée, chauffage uniforme pour les pièces épaisses.

• Vérifications des composants et des performances :

• Vannes/pompes provenant de Bosch Rexroth (test d'étanchéité : 1,0 MPa pendant 24 heures) — taux de rejet <0,5 %.

• Capteurs de température (PT100) calibrés via un équipement traçable NIST — précision ±0,05 ℃ garantie.

• Test de fonctionnement continu de 100 heures : Maintenez une précision de ± 0,1 ℃, aucune fuite, consommation d'énergie ≤ 15 kW/heure.

• Conformité mondiale :

• Conforme aux normes ISO 9001 (qualité), CE (EN 60204 pour la sécurité électrique), UL (pour les marchés américains) et GB/T 19830 (normes chinoises).

• Pour les ustensiles de cuisine de qualité alimentaire : utilise des circuits d'huile thermique et d'eau approuvés par la FDA (pas de lixiviation de métaux lourds).

• Documentation & Validation :

• Fournissez des certificats d'étalonnage, des rapports de tests d'étanchéité et des certificats d'efficacité énergétique pour les audits B2B.

• Validation sur site : testez avec votre moule (par exemple, un moule en pot de 30 cm) pendant 3 jours : assurez-vous de la précision et de la compatibilité de la température avant la remise.

• Vérifications pré-opérationnelles (5 minutes/jour) :

1. Inspection de niveau moyen : Vérifiez le réservoir d'eau (capacité ≥ 50 %) et le réservoir d'huile (capacité ≥ 40 %) ; ajoutez de l'eau distillée/de l'huile thermique si le niveau est bas (évitez l'eau du robinet contenant des impuretés).

1. Étalonnage de la température : vérifiez la précision du capteur avec un calibrateur portable (écart ≤ 0,1 ℃ autorisé) - recalibrez via l'écran tactile si nécessaire.

1. Test de fuite : appliquez de l'eau savonneuse sur les vannes/tuyaux – aucune bulle n'est autorisée (arrêtez et remplacez la vanne si une fuite est détectée).

1. Vérification des circuits : assurez-vous que les circuits cavité/noyau sont réglés sur le bon fluide (eau/huile) — évitez toute inadéquation du fluide (endommage l'unité de chauffage).

• Entretien hebdomadaire (1 heure) :

1. Nettoyer les filtres : retirez les filtres à eau/à huile (situés au niveau des entrées) et rincez à l'air comprimé. Les filtres obstrués réduisent le débit de 30 %.

1. Inspectez les vannes : vérifiez que les poignées des vannes fonctionnent correctement ; appliquez du lubrifiant à base de silicone si elles sont rigides (évitez les fuites).

1. Courbes de mise à jour : sauvegardez les courbes de température personnalisées sur USB : évitez la perte de données en cas de panne de courant.

• Maintenance mensuelle (2 heures) :

1. Changement d'huile (pour le milieu d'huile) : Remplacez l'huile thermique tous les 6 mois (ou 500 heures) : utilisez uniquement l'huile recommandée (nous fournissons une liste) pour éviter d'endommager la pompe.

1. Réétalonnage du capteur : revérifiez la précision du PT100 : remplacez le capteur si l'écart est > 0,1 ℃ (critique pour les pièces de précision).

1. Audit énergétique : examinez les données de consommation d'énergie (via l'écran tactile) - ajustez le débit/la puissance si l'utilisation dépasse 15 kW/heure.

• Personnalisation de la puissance et du débit : augmentez la puissance à 45 kW (pour les grands moules > 2 000 mm) ou réduisez-la à 6 kW (pour les petits moules à capteurs). Une usine aérospatiale américaine a commandé des modèles de 45 kW – chauffant des moules de 2 500 × 1 800 mm en 15 minutes, ce qui correspond à une commande de 2 millions de dollars.

• Mise à niveau moyenne : ajoutez un échangeur de chaleur eau-huile (réutilise la chaleur résiduelle du mazout pour le chauffage de l'eau) : réduit la consommation d'énergie de 25 %. Une usine européenne l'a utilisé pour répondre aux normes ERP de l'UE, économisant ainsi 8 500 $/an.

• Intégration de l'automatisation : ajoutez la connectivité MES/ERP (protocole OPC UA) pour la surveillance de la température en temps réel et le contrôle à distance. Un équipementier automobile chinois suit 10 contrôleurs via SAP, ce qui réduit le travail de surveillance sur site de 50 %.

• Compatibilité des moules : personnalisez les tailles de tuyaux (1/2'-2') et les types de connecteurs (filetés/à connexion rapide) pour les moules non standard. Une usine brésilienne a commandé des tuyaux à raccordement rapide, ce qui réduit le temps de changement de moule de 10 minutes supplémentaires.

• Couverture de la garantie : Garantie de 2 ans pour le corps du contrôleur ; Garantie 1 an pour les vannes/pompe. Pour les usines à volume élevé, étendez la garantie des vannes à 1,5 an (coût supplémentaire de 50 %) : un client chinois a économisé 4 500 $/an en remplacements.

• Assistance technique 24h/24 et 7j/7 : 4 ingénieurs en contrôle de température (plus de 10 ans dans le moulage sous pression) offrent une aide 24h/24 par téléphone/WhatsApp/vidéo. Pour les fuites urgentes (par exemple, lors d'une commande de pièces détachées automobiles), répondez dans les 15 minutes : 85 % sont résolus à distance en 1 heure.

• Fourniture de pièces détachées : Stocker les vannes, pompes et capteurs dans 3 entrepôts (Chine, Allemagne, US). Livraison en 24 heures : une usine mexicaine a reçu une vanne de remplacement en 16 heures, réduisant ainsi les temps d'arrêt à une seule équipe.

• Formation sur site : formation gratuite de 2 jours pour votre équipe : couvre le fonctionnement en double cycle, le réglage automatique et le dépannage des fuites. L'équipe d'une usine thaïlandaise a réduit les défauts liés aux contrôleurs de 12 % après une formation, maîtrisant le 'commutateur moyen pour la production mixte'.

• Spécialisation dans le contrôle de la température de coulée sous pression : Nous ne fabriquons pas de contrôleurs génériques, nous nous concentrons sur les systèmes à double cycle pour les moules de coulée sous pression, en comprenant leurs besoins uniques (contrôle cavité/noyau, adaptabilité du milieu). Notre équipe R&D teste chaque unité avec de véritables moules de moulage sous pression (ADC12/A380) pour résoudre les problèmes B2B.

• Expérience B2B éprouvée : plus de 200 usines de moulage sous pression dans 38 pays utilisent nos contrôleurs, y compris des fournisseurs de Ford, IKEA et Bosch. Un équipementier automobile chinois a augmenté son chiffre d'affaires annuel de 1,2 million de dollars après avoir utilisé nos contrôleurs pour répondre aux normes OEM.

• ROI transparent pour les opérations B2B : nous fournissons un calculateur de retour sur investissement personnalisé (basé sur les coûts énergétiques, les rejets et la main-d'œuvre). La plupart des clients récupèrent leur investissement en 14 à 18 mois : pour une usine de 200 kg/jour, cela signifie 180 000 $ d'économies sur 5 ans (énergie + rejets + protection contre les moisissures).

• Expertise en moulage sous pression : Nous proposons des consultations gratuites sur la température du moule (par exemple, « meilleur support pour les supports A380 ») et une conception de courbe personnalisée. Une marque américaine d'ustensiles de cuisine a utilisé nos conseils pour réduire le temps de chauffage de 30 %, remportant ainsi une commande IKEA de 800 000 $.

• Délais de livraison flexibles : Les modèles standards (9-36kW) sont en stock (livraison 7-10 jours). Les modèles personnalisés prennent 15 à 20 jours, soit 40 % plus rapidement que les concurrents. Une usine européenne a reçu un contrôleur personnalisé de 45 kW en 18 jours, répondant ainsi à une commande urgente d'un million de dollars pour les fêtes.

• Q1 : Ce contrôleur est-il compatible avec notre machine de moulage sous pression 500T existante et notre moule de support automatique de 1500 × 1000 mm ?

• Q2 : Dans quelle mesure est-il difficile de former nos opérateurs (pas d'expérience en double cycle) pour basculer entre les fluides eau et huile ?

• Q3 : Le contrôleur peut-il gérer nos exigences de température élevée de 250 ℃ pour les pièces automobiles A380 (notre ancien contrôleur atteint un maximum de 220 ℃) ?

• Q4 : Quelle est la consommation d'eau/d'huile du contrôleur et peut-il fonctionner dans notre atelier triphasé 380 V avec des fluctuations de tension ?