publier Temps: 2026-08-23 origine: Propulsé
Le système d"injection dans une machine de coulée sous pression horizontale agit comme l"unité fonctionnelle principale déterminant la densité de coulée, l"état de surface et les taux de rebut dans la coulée de métaux à haute pression. Lorsque vous forcez du métal en fusion dans une matrice en acier complexe à des vitesses extrêmes, la disposition mécanique contrôlant ce métal dicte le succès du cycle de production. Des systèmes d’injection mal configurés provoquent un emprisonnement d’air, une usure prématurée des outils et une qualité de pièce incohérente. Ces problèmes ont un impact direct sur la rentabilité des fonderies et l’évolutivité de la production. Pour obtenir des pièces moulées reproductibles et de haute intégrité, les opérateurs doivent maîtriser la disposition structurelle du système d"injection. Cette configuration parallèle au sol sert de variable principale pour contrôler la vitesse et la pression du métal en fusion. En comprenant comment le manchon de tir, le piston et les accumulateurs hydrauliques interagissent, les équipes d"ingénierie peuvent évaluer avec précision les capacités de l"équipement. Ce guide détaille la configuration mécanique des systèmes d"injection horizontale, fournissant les critères nécessaires pour spécifier des machines répondant à des exigences de production exigeantes.
Architecture du système : Le système d"injection dans une machine de coulée sous pression horizontale est aligné parallèlement au sol, utilisant un manchon de tir, un piston d"injection (piston) et un système d"intensification hydraulique pour forcer le métal en fusion dans la cavité de la matrice.
Adéquation des alliages : la configuration de la machine de coulée sous pression horizontale à chambre froide est obligatoire pour les alliages non ferreux à point de fusion élevé comme l"aluminium, le laiton et le magnésium, empêchant ainsi la dégradation rapide des composants d"injection.
Contrôle du processus : l"évaluation moderne repose sur la capacité du système à exécuter un processus d"injection précis en trois phases (approche lente, remplissage rapide, intensification) avec une chute de pression minimale.
Synchronisation du système : la sélection de l"équipement doit équilibrer les capacités d"injection à grande vitesse avec le tonnage du système de serrage de la machine pour éviter les éclats de matrice, ainsi que les réalités opérationnelles de la gestion thermique et de la maintenance.
Pour évaluer les capacités d"une machine, les acheteurs doivent d"abord comprendre la disposition mécanique de base et la manière dont les sous-systèmes interagissent sous une pression extrême. L"unité d"injection horizontale est un assemblage complexe de composants métallurgiques et hydrauliques conçus pour résister à des chocs thermiques et à des contraintes mécaniques sévères tout en offrant un contrôle volumétrique précis. Nous considérons l’unité d’injection non seulement comme une pompe, mais comme un mécanisme de distribution de métal hautement calibré.
Le manchon de tir est un tube cylindrique à paroi épaisse orienté parallèlement au sol de l"usine. Il se connecte de manière rigide à la moitié de matrice fixe, agissant comme conduit principal pour le métal en fusion entrant dans le moule. À l’intérieur de ce manchon actionne le piston d’injection, communément appelé piston. L"ensemble piston se compose d"une tige refroidie à l"eau et d"une pointe spécialisée qui fait avancer le métal en fusion à travers la chambre principale et dans le système de canal de filière.
Étant donné que ces composants subissent un contact direct avec des métaux non ferreux liquéfiés, le choix des matériaux dicte leur durée de vie. Les manchons à grenaille sont généralement forgés à partir d"acier à outils H13 de première qualité et soumis à des traitements thermiques avancés, souvent nitrurés pour atteindre une dureté de surface de 48 à 52 HRC. Cette dureté résiste à la fatigue thermique et à l"érosion de l"alliage fondu. La pointe du piston, souvent usinée à partir de cuivre-béryllium ou d"alliages d"acier spécialisés, doit maintenir une tolérance précise contre la paroi du manchon. Si l"espace de jeu (généralement entre 0,08 mm et 0,12 mm selon le diamètre) est trop étroit, la dilatation thermique provoque un grippage et un grippage. Si l"espace est trop lâche, le métal en fusion passe devant la pointe, détruisant le vide et endommageant la tige.
Une installation correcte du piston et du manchon de tir nécessite le strict respect des procédures d"alignement mécanique pour éviter une usure prématurée :
Nettoyez l"alésage de montage sur le plateau fixe pour éliminer tout flash ou débris d"aluminium résiduel.
Insérez le manchon à froid dans le plateau, en vous assurant que le trou de coulée est parfaitement aligné avec l"axe vertical (position 12 heures).
Fixez le manchon à l"aide des anneaux de retenue désignés, en serrant les boulons à la limite spécifiée par le fabricant.
Vissez l"embout du piston sur la tige refroidie à l"eau, en appliquant un composé antigrippant haute température sur les filetages.
Alignez la tige du piston avec le couplage du cylindre d’injection et fixez la connexion.
Avancez manuellement le cylindre d’injection à basse pression pour vérifier que la pointe se déplace en douceur sur toute la longueur du manchon sans se coincer.
Connectez et testez sous pression les conduites internes de refroidissement par eau à la tige du piston avant d"introduire du métal en fusion.
La force mécanique nécessaire pour déplacer le piston à des vitesses élevées provient d"une unité de puissance hydraulique dédiée. Le cylindre d"injection abrite un piston hydraulique relié directement à la tige du piston. Les pompes hydrauliques standard ne peuvent pas fournir de fluide suffisamment rapidement pour atteindre les vitesses d"injection de métal requises, qui dépassent souvent plusieurs mètres par seconde. Le système a besoin d’une libération d’énergie massive et instantanée.
Ce déficit est résolu par des accumulateurs chargés d"azote. Ces récipients sous pression robustes stockent le fluide hydraulique sous une pression de gaz élevée. Lorsque la soupape d"injection s"ouvre, l"azote comprimé se dilate instantanément, entraînant le fluide hydraulique dans le cylindre d"injection à une vitesse explosive. Le système d"accumulation fournit l"énergie cinétique nécessaire à la phase de remplissage rapide et la pression statique massive nécessaire à l"intensification finale.
Comparaison de configuration d"accumulateur
Type d"accumulateur | Mécanisme | Temps de réponse | Application typique |
|---|---|---|---|
Accumulateur à piston | Un piston métallique flottant sépare l"azote gazeux du fluide hydraulique. | Modéré (sous réserve du frottement et de l"inertie du piston). | Force d"injection principale et intensification générale dans les machines standards. |
Accumulateur à vessie | Une vessie en caoutchouc flexible contient l"azote gazeux dans la chambre à fluide. | Extrêmement rapide (pas de frottement mécanique). | Phases de remplissage rapides à grande vitesse et capture rapide des pics de pression. |
Système à plusieurs étages | Combine des accumulateurs à piston et à vessie sur un seul bloc d"injection. | Variable et hautement contrôlé. | Moulages structurels complexes nécessitant des transitions de phase précises. |
Situé sur la surface supérieure du manchon de grenaille horizontal, juste avant la position complètement rétractée du piston, se trouve le trou de coulée. Cette ouverture permet au métal en fusion d"être introduit dans la chambre avant le cycle de tir. La géométrie et l"emplacement de ce trou sont conçus pour faciliter un versement rapide tout en empêchant le métal d"éclabousser lors du mouvement initial du piston.
Le transfert de métal consiste à verser l’alliage liquéfié dans le manchon. Ce processus nécessite un calcul volumétrique précis. Le volume de métal coulé doit correspondre exactement au volume de la cavité de la filière, du système de canaux, des trop-pleins et du « biscuit » résiduel qui reste dans le manchon. Le taux de remplissage (le pourcentage du volume interne du manchon occupé par le métal coulé) varie généralement de 30 % à 60 %. Un remplissage imprécis conduit à des remplissages incomplets ou à des biscuits trop épais. Une épaisseur standard de biscuit doit être maintenue entre 15 mm et 25 mm pour assurer une bonne transmission de la pression pendant la phase d"intensification.
La distinction entre les deux principales méthodes de moulage sous pression permet d"établir pourquoi la disposition horizontale est généralement associée à des profils opérationnels spécifiques et à des métaux non ferreux. La différence fondamentale réside dans la manière dont le système d’injection interagit avec le four de fusion.
Une machine de coulée sous pression horizontale à chambre froide sépare complètement le four de fusion de l'unité d'injection. Contrairement aux systèmes à chambre chaude, où le mécanisme d'injection est immergé en permanence dans une cuve de métal en fusion, le système à chambre froide nécessite que le métal soit transféré dans la machine à chaque cycle.
Cette séparation est une nécessité physique lorsqu"on travaille avec certains alliages. Le métal fondu doit être calculé avec précision et versé dans la chambre principale quelques instants seulement avant l"avancée du piston. En gardant les composants d"injection à l"extérieur du four, la machine évite une exposition continue à des températures extrêmes. Cet agencement déconnecté empêche le métal en fusion à haute température d"attaquer chimiquement et de dissoudre les composants hydrauliques et mécaniques internes de la machine. Le temps de cycle est intrinsèquement légèrement plus long qu"un processus en chambre chaude en raison de l"étape de coulée séparée, mais c"est la seule méthode viable pour la coulée à haute température.
La coulée d’aluminium présente des défis métallurgiques spécifiques. L"aluminium a un point de fusion relativement élevé, généralement versé entre 650°C et 700°C, et une forte affinité chimique pour le fer. Si un alliage d"aluminium était traité dans une machine à chambre chaude, l"aluminium fondu dissoudrait rapidement les composants d"injection d"acier immergés, détruisant la machine de l"intérieur vers l"extérieur grâce à un processus appelé soudure.
Par conséquent, la disposition horizontale de la chambre froide est la norme industrielle incontestée pour une machine de coulée sous pression horizontale en aluminium . La disposition horizontale permet une coulée efficace assistée par gravité et une intégration simple avec des robots de coulée automatisés. Remplir avec succès des moules en aluminium avant que le métal ne subisse une solidification prématurée nécessite une pression d'injection massive et une vitesse extrême. La conception de la chambre froide horizontale accueille les accumulateurs hydrauliques robustes nécessaires pour générer ces forces, garantissant que l'aluminium atteigne les extrémités les plus éloignées de la cavité de la matrice tout en restant entièrement liquide.
La cartographie du mouvement mécanique du système d"injection sur les résultats physiques de la pièce moulée révèle la complexité du moulage sous pression haute pression. Le cycle d’injection n’est pas une poussée unique et uniforme. Il s’agit d’une séquence triphasée hautement contrôlée conçue pour gérer la dynamique des fluides et les changements de phase. Les opérateurs doivent programmer la machine pour exécuter ces phases avec une précision de la milliseconde.
Le cycle commence par l"approche lente. Une fois le métal versé dans le manchon, le piston d"injection avance à une vitesse contrôlée et relativement faible, généralement comprise entre 0,15 et 0,35 mètre par seconde. Le piston passe par le trou de coulée, scellant ainsi la chambre.
L’objectif de cette phase est de déplacer en douceur le métal restant dans le système de glissières. Le piston doit chasser l"air du manchon de tir et de la cavité de la matrice devant le devant métallique. Si le piston se déplace trop vite, le métal roulera sur lui-même, créant des turbulences et envoyant de l"air dans la masse fondue. Cet air emprisonné entraîne une grave porosité interne. La vitesse de tir lente doit être calculée pour créer une seule vague de métal roulant qui pousse les gaz vers les évents de la matrice sans briser la tension superficielle. Le point de transition de la phase 1 à la phase 2 se produit exactement lorsque le métal en fusion atteint l"ingate.
Une fois que le métal en fusion atteint la porte d"entrée, le système déclenche la phase 2. L"accumulateur hydraulique se décharge, provoquant une accélération rapide du piston. Le métal liquéfié est injecté violemment dans la cavité de la filière sous haute pression. Les vitesses des plongeurs au cours de cette phase peuvent varier de 2 à 8 mètres par seconde, ce qui se traduit par des vitesses de porte de 30 à 60 mètres par seconde.
Cette vitesse extrême est nécessaire pour atomiser légèrement le métal et le forcer à former des géométries complexes et des sections de parois minces avant que l"alliage ne gèle contre l"acier froid de la matrice. Le temps de remplissage total de la cavité ne dure souvent que 10 à 40 millisecondes. Une vitesse de tir rapide inadéquate conduit à des arrêts à froid, où deux fronts de métal de refroidissement se rencontrent mais ne parviennent pas à fusionner, ce qui entraîne une pièce structurellement compromise avec des défauts de surface visibles.
Lorsque la cavité de la matrice se remplit complètement, le mouvement vers l"avant du piston s"arrête brusquement. À cette milliseconde exacte, la phase 3 commence par l’application soudaine d’une pression statique élevée à la fin de la course. Une soupape d"intensification secondaire s"ouvre, acheminant la pression hydraulique maximale vers le cylindre d"injection. Cette pression atteint souvent 500 à 1200 bars sur le métal.
Cette phase d"intensification compacte le métal au fur et à mesure qu"il commence à se solidifier. La pression massive a deux objectifs : elle écrase tous les gaz piégés résiduels dans des pores microscopiques et structurellement insignifiants, et elle introduit du métal fondu supplémentaire du biscuit dans la cavité pour compenser le retrait volumétrique. Sans intensification adéquate, la pièce moulée finale souffrira de porosité de retrait et d"instabilité dimensionnelle. La pression doit être maintenue jusqu"à ce que le portail gèle complètement.
Dépannage des défauts d’injection
Type de défaut | Indicateur visuel | Cause fondamentale de la phase d’injection | Action Corrective |
|---|---|---|---|
Porosité du gaz | Vides internes lisses et ronds visibles aux rayons X ou après usinage. | Vitesse de phase 1 trop élevée, provoquant des turbulences de vagues et de l"air emprisonné. | Réduisez la vitesse de tir lent ; vérifier le taux de remplissage ; vérifier la ventilation de la matrice. |
Fermetures à froid | Lignes ou fissures distinctes où les flux de métal n"ont pas réussi à fusionner. | Vitesse de phase 2 trop faible, provoquant un gel prématuré du métal. | Augmentez la vitesse de tir rapide ; augmenter la température de coulée du métal. |
Porosité de retrait | Vides internes irréguliers et irréguliers, souvent dans des sections de murs épais. | Pression d"intensification de la phase 3 trop faible ou appliquée trop tard. | Augmenter la pression d’intensification ; vérifier la charge d"azote de l"accumulateur. |
Mourir Flash | Excès de métal s"échappant du plan de joint du moule. | La pression de la phase 3 dépasse la force de serrage de la machine. | Réduire la pression d’intensification ; vérifier la configuration du tonnage de serrage. |
Les équipes d"approvisionnement et d"ingénierie doivent évaluer différents modèles de machines en fonction de leurs capacités d"injection et de la manière dont ces systèmes s"intègrent au reste de la machine. Une unité d’injection ne peut pas être évaluée isolément ; ses performances sont directement liées à l"architecture globale de la machine. Vous devez examiner le circuit hydraulique, le logiciel de contrôle et la disposition physique.
La relation entre le système d"injection de métal et le système de serrage est une équation physique fondamentale. La pression d"intensification générée par l"unité d"injection applique une force vers l"extérieur contre les moitiés de filière. Cette force doit être contrée de manière adéquate par le tonnage de verrouillage de la machine.
Lors de la sélection d'une machine de coulée sous pression horizontale , les ingénieurs calculent la surface projetée de la pièce moulée, y compris le canal d'alimentation et les trop-pleins, et la multiplient par la pression d'injection spécifique. Si la force d'injection dépasse la force de serrage, les moitiés de matrice se sépareront légèrement au cours de la phase 3. Cette séparation fait cracher du métal en fusion hors de la ligne de joint, créant ainsi un flash de matrice dangereux et inutile. Les capacités d'injection à haute pression sont inutiles si la machine ne dispose pas du mécanisme à bascule rigide ni de la résistance des barres de liaison nécessaires pour maintenir le moule complètement fermé.
La capacité d"une machine à maintenir une pression constante est directement liée au dimensionnement de l"accumulateur et aux temps de réponse des vannes hydrauliques. Pendant la transition de la phase 2 à la phase 3, il existe une tendance naturelle à la baisse de la pression hydraulique à mesure que le fluide change de direction et que les vannes se déplacent. Ceci est souvent analysé à l’aide d’un diagramme PQ2, qui mappe la pression en fonction du débit.
L"évaluation de cette perte de charge est obligatoire. Si la pression chute ne serait-ce que pendant quelques millisecondes, le métal dans l"entrée peut geler, empêchant la pression d"intensification d"atteindre la cavité. Les machines haut de gamme utilisent des accumulateurs surdimensionnés positionnés aussi près que possible du cylindre d"injection, associés à des valves à cartouche ultra-rapides, pour assurer une transition transparente et instantanée de la vitesse à la pression.
La méthode de contrôle des vannes hydrauliques définit le niveau technologique de la machine. Les systèmes en boucle ouverte reposent sur des ouvertures de vannes prédéfinies. Si l"huile hydraulique chauffe et se fluidifie, ou si la pointe du piston s"use et augmente la friction, un système en boucle ouverte ne peut pas détecter ou corriger les changements de vitesse de tir qui en résultent.
Les systèmes modernes en boucle fermée utilisent des transducteurs linéaires et des capteurs de pression pour surveiller la position et la vitesse exactes du piston des milliers de fois par seconde. Le logiciel de contrôle compare ces données en temps réel au profil de tir programmé. S"il détecte un écart, il ajuste les servovalves proportionnelles en quelques millisecondes à l"aide de boucles de contrôle PID avancées. Cette architecture en boucle fermée garantit des profils de tir reproductibles quelles que soient les fluctuations mineures de température, les changements de viscosité ou l"usure mécanique.
La disposition physique de l’unité d’injection influence fortement la disponibilité opérationnelle. Les manchons de tir, les pointes de piston et les segments de piston sont des pièces d"usure consommables qui nécessitent une inspection et un remplacement fréquents. Si la conception structurelle de la machine obstrue l"accès à la zone d"injection, l"entretien de routine prend des heures au lieu de quelques minutes.
L"évaluation de la disposition nécessite de regarder le jeu entre les barres de liaison arrière et le cylindre d"injection. Les machines qui offrent suffisamment d"espace aux équipes de maintenance pour extraire en toute sécurité un manchon à chaud ou échanger une tige de piston réduisent les coûts de main-d"œuvre et augmentent l"efficacité globale de l"équipement. Le système doit être conçu pour des changements rapides afin que la fonderie continue de fonctionner efficacement.
Calendrier de maintenance préventive du système d’injection
Composant | Fréquence des inspections | Action d"entretien | Indicateur de remplacement |
|---|---|---|---|
Pointe du piston | Chaque quart de travail (8 heures) | Vérifiez le grippage, vérifiez le débit d"eau de refroidissement, assurez la couverture de lubrification. | Perte de vide, rayures visibles sur la pointe ou métal passant devant les anneaux. |
Manchon de tir | Hebdomadaire | Mesurez le diamètre interne pour le délavage ou l’ovalité ; vérifiez les bords des trous de coulée. | Le diamètre interne dépasse la tolérance de 0,15 mm, ou un contrôle thermique important se produit. |
Accumulateur | Mensuel | Vérifiez la pression de précharge d’azote à l’aide d’un manomètre calibré. | La pression de l"azote chute constamment, indiquant une rupture de la vessie ou un joint de piston usé. |
Fluide hydraulique | Trimestriel | Prélevez des échantillons de fluide pour le décompte des particules et l’analyse de la viscosité. | Nombre élevé de particules ou dégradation des fluides au-delà des normes de propreté ISO. |
L’exploitation de systèmes d’injection horizontale à haute pression implique de relever des défis physiques réalistes. Les fonderies doivent trouver un équilibre entre des objectifs de production agressifs et les limites de la métallurgie et de la thermodynamique. Vous ne pouvez pas pousser l"équipement au-delà de ses limites physiques sans encourir de lourdes pénalités de maintenance.
Un risque important dans les dispositions horizontales est la déformation des manchons de tir. Lorsque du métal en fusion est versé dans le manchon horizontal, il repose sur la surface inférieure avant que le piston n"avance. Cela crée un gradient thermique important : le bas de la manche se dilate rapidement sous l"effet de la chaleur, tandis que le haut reste relativement frais.
Cette répartition inégale de la température provoque la courbure ou la déformation du manchon en acier. Un manchon déformé coince la pointe du piston, provoquant des vitesses de tir irrégulières et une panne catastrophique de l"équipement. Les stratégies d"atténuation comprennent la mise en œuvre de chemises de refroidissement par eau actives autour du manchon, l"utilisation d"unités de régulation thermique avancées et l"application de protocoles stricts et automatisés de lubrification du piston pour minimiser la friction pendant la course. Une bonne gestion thermique maintient le manchon parfaitement cylindrique.
Le système de chambre froide horizontale lutte intrinsèquement contre le piégeage de l"air par rapport aux arrangements verticaux où la gravité facilite la ventilation. Étant donné que le manchon n’est que partiellement rempli de métal, un grand volume d’air reste au-dessus du bain de fusion. Pousser cet air sans le mélanger au métal nécessite un contrôle précis.
Les tactiques d"atténuation reposent sur l"optimisation du profil de vitesse de tir lent de la phase 1 pour créer une dynamique de vague idéale. De plus, de nombreuses fonderies intègrent la technologie de moulage sous pression sous vide poussé. En créant un vide profond sur la cavité de la matrice et le manchon de tir juste avant l"injection, le système élimine mécaniquement l"air, réduisant considérablement la porosité et permettant des pièces moulées structurelles qui peuvent être traitées thermiquement ou soudées.
Les responsables de la production sont constamment confrontés à un compromis entre faire fonctionner le système d’injection à une vitesse maximale pour augmenter le débit et préserver la durée de vie des joints hydrauliques et des composants des pistons. Pousser la machine à ses limites absolues accélère l"usure des joints de l"accumulateur, augmente la fréquence de remplacement des pointes de piston et met à rude épreuve l"acier de la matrice.
Le calcul des paramètres de fonctionnement optimaux nécessite d’analyser la géométrie des pièces et les exigences de qualité. Une pièce non structurelle à paroi épaisse peut tolérer des vitesses d"injection plus lentes et des pressions d"intensification plus faibles, prolongeant ainsi considérablement la durée de vie du composant. À l’inverse, les composants structurels automobiles à parois minces exigent des performances maximales, obligeant les fonderies à accepter des fréquences de maintenance plus élevées comme compromis opérationnel nécessaire. Vous devez adapter la machine aux exigences spécifiques du moulage, et pas seulement la faire fonctionner à sa capacité maximale.
Pour garantir une acquisition d’équipement réussie et optimiser vos opérations de fonderie, suivez les étapes suivantes :
Demandez aux constructeurs OEM des graphiques de profil de tir détaillés et en temps réel pour vérifier les temps de réponse des vannes en boucle fermée et la stabilité de la transition de pression.
Évaluez les temps de récupération de l’accumulateur pour garantir que le système hydraulique peut maintenir des temps de cycle constants sans dégradation de la pression.
Effectuez une analyse de la longévité des pièces d"usure, en tenant compte de la fréquence de remplacement des embouts de piston et des manchons de grenaille en fonction de l"alliage prévu et du volume de production.
Évaluez la disposition physique de l’unité d’injection dans l’usine pour garantir aux équipes de maintenance un accès dégagé pour des changements rapides d’outillage.
Vérifiez que le tonnage de serrage de la machine offre une marge de sécurité suffisante au-dessus de la force d"injection calculée pour éviter les éclats de matrice.
R : Le mécanisme d"injection d"une machine à chambre chaude est immergé directement dans le four à métal en fusion, ce qui convient aux alliages à bas point de fusion comme le zinc. Une machine à chambre froide sépare le four de l"unité d"injection. Le métal en fusion est versé dans la chambre à chaque cycle, ce qui le rend obligatoire pour les alliages non ferreux à point de fusion élevé comme l"aluminium, qui autrement dissoudraient les composants immergés.
R : La disposition horizontale s"aligne sur les aménagements standards des usines et simplifie l"intégration de robots automatisés de coulée et d"extraction de pièces. Il permet un accès plus facile aux moitiés de matrice pour l"entretien, la pulvérisation et le chargement des inserts. Alors que les systèmes verticaux offrent certains avantages en matière d’évacuation de l’air, les systèmes horizontaux offrent une efficacité globale de production et une compatibilité d’automatisation supérieures.
R : Le système d’injection génère une pression interne massive pendant la phase d’intensification finale pour comprimer le métal en solidification. Cette pression pousse vers l"extérieur contre les moitiés de matrice. Le système de serrage doit fournir une force de verrouillage antagoniste supérieure à la force d"injection pour maintenir la matrice complètement fermée, empêchant ainsi le métal en fusion de s"échapper sous forme de bavure.
R : Les pointes des pistons sont fabriquées à partir d’alliages spécialisés résistant à la chaleur, tels que le cuivre-béryllium ou l’acier à outils H13. Ils sont conçus avec des canaux de refroidissement internes qui font circuler l"eau pour gérer la dilatation thermique. De plus, les systèmes de lubrification automatisés appliquent des huiles à haute température ou des lubrifiants à base de graphite sur la pointe avant chaque cycle pour réduire la friction et éviter le grippage contre le manchon.
R : La chute de pression se produit généralement pendant la transition de la phase de remplissage rapide à la phase d"intensification. Cela est dû à des inefficacités hydrauliques, à des accumulateurs sous-dimensionnés qui épuisent trop rapidement leur énergie stockée ou à des vannes hydrauliques à changement de vitesse lent qui ne redirigent pas le fluide suffisamment rapidement pour attraper le pic de pression avant que le métal ne gèle dans la vanne.
R : Le volume de métal est contrôlé à l"aide de robots de coulée automatisés ou de fours de dosage pneumatiques qui délivrent une quantité précise et précalculée d"alliage fondu dans le manchon de grenaille. Ce calcul prend en compte le volume de la pièce, le système de glissières, les débordements et l"épaisseur de biscuit requise. Un dosage précis est nécessaire pour garantir un remplissage complet du moule sans gaspillage excessif de matière.
R : La phase d’intensification applique un pic massif de pression statique à la toute fin de la course d’injection. Cette haute pression comprime tout air ou gaz résiduel emprisonné dans des pores microscopiques. Plus important encore, il force du métal liquide supplémentaire dans la cavité pour compenser le retrait volumétrique naturel qui se produit lorsque l"alliage refroidit et se solidifie.